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《武钢技术》2006,44(5):21-21
一项研究涉及到在不同连铸条件、不同结晶器尺寸和不同钢种条件下提供一个可靠的结晶器保护渣成分模型的开发。工作的重点在于通过介绍结晶器振动参数和保护渣凝固(熔化)温度对保护渣消耗的影响,保护渣消耗是由于其熔化的结果,保护渣熔化后在钢表面起到润滑的作用。钢厂的数据分析表明,“Tsutsumi(或NKK)关系(模型)”(振动参数和融化温度方面的结合)提供了一个可信赖的保护渣消耗测量方法。如果结晶器的振动参数不清楚,可以通过“改进型Jenkins关系(模型)”提供可靠的保护渣消耗量的计算值。基于这些关系和其他数据,形成一个计算结晶器保护渣消耗量的模型。 相似文献
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1 前 言近来,一些文献已将注意力集中到液态渣的凝固特性上。关于结晶器保护渣的熔化行为的常规数据(如软化性能、熔点和流动性)几乎将被凝固温度的测量值和液态结晶趋势的测定所替代。这些特性是控制铸流润滑及铸流和结晶器器壁之间热流量的关键参数。因而,对于特定的钢种和工艺参数,凝固温度和渣膜中结晶相数量的最佳化是开发和选择适当的保护渣时的重要环节。在上述观点的适用性方面,对于方坯连铸和板坯连铸的考虑应有所不同。本文讨论的论点主要针对板坯连铸而言,因为它比方坯连铸产生更多的问题。2 结晶器保护渣的物化性质… 相似文献
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板坯连铸时,通过加入中间包覆盖剂和结晶器保护渣,使之形成液态渣,从而达到保护中间包和结晶器内钢水液面的作用。因此,浇铸效果及其所获铸坯质量主要取决于覆盖剂和保护渣熔化后的物理、化学性能。 相似文献
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以某钢厂板坯连铸结晶器(断面尺寸:240mm×1400mm)为研究对象,采用数值模拟和水模实验相结合的研究方法,模拟了两种水口浇注条件下结晶器内流场和温度分布状况。实验发现原有水口存在上循环弱,热交换慢,保护渣融化不均匀等缺点是铸坯出现表面纵裂纹的主要原因;而新水口增强了结晶器内上循环速度,改善了结晶器弯月面区域温度分布的均匀性。工业大生产应用结果表明,新水口能明显地降低板坯表面纵裂纹发生率。 相似文献
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重点分析了影响宽板坯表面纵裂纹的主要因素和各种因素间的相互作用,同时结合现场宽板坯的实际生产特点,主要从钢水质量、保护渣、水口浸入深度、结晶器、一次冷却、拉速等方面对工艺条件进行了优化,并取得了较好的控制效果。分析认为:生产宽板坯时,钢水w([S])控制在0.01%以下,同时尽量避开包晶区;保护渣液渣层大于10 mm,渣耗稳定在0.5~0.7 kg/t;水口浸入深度为110~150 mm;钢水过热度为15~25℃,拉速稳定在1.1~1.20 m/min;结晶器铜板厚度大于38 mm,锥度控制在1.0%~1.2%,进出水温差控制在7~9℃时,可有效抑制宽板坯表面纵裂纹。 相似文献
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在热回复条件下,采用Gleeble-1500D热/力模拟实验机,研究测试了高强耐候钢Q450NQR1(/%:0.05~0.10C、0.30~0.50Si、0.80~1.00Mn、≤0.020P、≤0.008S、0.20~0.40Cu、0.15~0.35Ni、0.40~0.60Cr)200mm×1 350 mm铸坯试样在700~1 000℃,热拉伸应变率5×10-3 s-1时的强度、塑性模量和断面收缩率。结果表明,随温度下降铸坯塑性模量(硬化系数)和强度增加,800℃时铸坯的强度随温度的变化速率出现明显转变;925~700℃时铸坯断面收缩率≤60%;为保证铸坯质量,在矫直过程铸坯表面温度应≥950℃。 相似文献
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以Q460钢(/%:0.17C,0.35Si,1.5Mn,0.020P,0.020S,0.020Nb,0.075V)3 250 mm×150 mm宽板坯为研究对象,采用ANSYS软件建立凝固传热模型,研究拉坯速度、比水量、过热度等工艺参数对铸坯凝固过程的影响。模拟结果表明:拉坯速度每增大0.10 m/min,矫直段铸坯表面温度升高36.5℃,出坯温度升高50℃,坯壳厚度减薄2.4 mm,液心长度增加1.2 m;每增加1℃的过热度,矫直点铸坯上表面中心温度增加1.73℃,延长液芯长度0.11 m;因此,拉坯速度是影响铸坯质量的关键。生产应用表明,3 250 mm×150 mm板坯拉速1.20~1.25 m/min,过热度15~20℃时板坯表面矫直温度大于950℃,降低了铸坯中心疏松和偏析,表面质量显著提高。 相似文献
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310S奥氏体耐热不锈钢(%:0.05C、24.5Cr、19.3Ni)导热性差[100℃导热系数0.029×4.18J/(cm·℃)],200 mm×(950~2 150)mm连铸板坯易产生纵裂纹(宽0.1~10 mm,深1~20 mm)。通过采用熔点1 085℃的保护渣(ST-SP/310)替代熔点1 120℃的保护渣(ST-SP/810),结晶器宽面和窄面的冷却水流量分别从4 500 L/min和460 L/min降至4 300 L/min和430 L/min,钢水过热度从30~45℃降至20~35℃,拉速从0.95m/min降至0.80~0.90 m/min,铸坯质量明显改善,消除了表面纵裂。 相似文献
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在板坯连铸过程中,二冷区传热的均匀性对铸坯表面与内部质量均有重要的影响。首先对国内某钢厂二冷各区的喷嘴进行了喷淋性能测试,根据各冷却区喷嘴的布局及2 000 mm×250 mm断面包晶桥梁钢板坯连铸生产过程的各区水量分布,建立了铸坯三维凝固传热有限元计算模型,模拟分析了铸坯在二冷区内的动态凝固传热行为。在此基础上,优化调整了连铸二冷高温区的喷嘴布局。结果表明,某钢厂原二冷区喷嘴布局条件下,其高温区的铸坯表面温度沿其横向波动较大。典型生产工艺下,二冷4区出口处的铸坯宽面表面横向温差最大,即距角部313 mm处的宽面表面温度最高为1 073 ℃,而距角部873 mm处的宽面表面温度最低为996 ℃,温差达77 ℃。而当铸坯进入二冷弧形区时,铸坯表面的横向温度分布逐渐趋于均匀。将二冷2区的喷嘴安装高度由距铸坯表面170提升至200 mm、3区和4区的喷嘴安装高度由距铸坯表面200提升至240 mm,可使铸坯在高温区内的表面横向温差最大值降至30 ℃以下,大幅改善铸坯表面温度分布的均匀性。 相似文献
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在卧式连续喷淋酸洗机组上,利用原设备和H2SO4+(HNO_3+HF)酸洗液技术酸洗双相不锈钢中厚板,酸洗后表面出现浅灰色、下表面辊印缺陷。针对这些缺陷,以S32205双相不锈钢板为代表牌号,论述一种两段式混酸(HNO_3+HF)液酸洗方法,开展了两段式混酸(HNO_3+HF)液酸洗方法的实验室、工业化工艺试验和研究,并对原卧式喷淋酸洗生产线进行了技术改造。应用两段式混酸(HNO_3+HF)液工艺技术酸洗S32205钢板,在预先酸洗工艺段,混酸液HNO_3质量浓度为180g/L、HF质量浓度为90g/L,混酸液温度为43℃;在最终酸洗工艺段,混酸液HNO_3质量浓度为265g/L、HF质量浓度为56g/L,混酸液温度为43℃,一次酸洗合格率达到95%以上。从技术上解决了双相不锈钢中厚板酸洗后表面出现的浅灰色、下表面辊印缺陷,酸洗后的钢板表面呈银白色,色泽均匀,满足了双相不锈钢板产品标准关于表面质量的要求。 相似文献
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对钢厂0.07%~0.18%C钢220~320 mm×1 800~2700 mm宽厚板的连铸过程进行了一年的在线检测与统计,研究了不同碳含量的钢种的拉速(0.65~1.2 m/min),钢水过热度(13~35℃),结晶器进水温度(27~35℃)和结晶器液位(775~810 mm)等工艺参数对结晶器铜板热流的影响。结果表明,浇铸220 mm板坯的结晶器热流随拉速增加而上升,但拉速>1.05 m/min时热流不再增大;对具有包晶反应的钢种,宽面与窄面热流随钢液过热度的增加而增大,但进水温度升高,热流降低;受包晶相变收缩的影响,浇铸0.13%C钢时结晶器热流最低。 相似文献
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采用膨胀法测定了56 mm薄板坯连轧成6 mm板的30CrMo钢(/%:0.32C、0.20Si、0.60Mn、0.20Ni、0.97Cr、0.18Mo)在0.03~15.60℃/s冷却速率下的连续冷却转变(CCT)曲线并观察了各冷却速率下的显微组织。得出30CrMo钢的相变临界点Ac3=800℃,Ac1=735℃,Bs=510℃,Ms=340℃,Mf=220℃。应用结果表明,30CrMo钢6 mm板卷取后的空冷的冷却速率≤0.06℃/s,当卷取温度为610~640℃时获得铁素体+珠光体组织,避免贝氏体形成导致强度显著升高和塑性变差。 相似文献