高硫高砷金精矿细菌氧化-氰化浸金试验研究

采用细菌氧化-氰化浸金工艺处理高砷高硫金精矿，研究了不同矿石细度、矿浆浓度、细菌接种量、氧化温度、氧化时间和矿石硫、铁、砷的脱除率对金浸出率的影响。结果表明，在矿浆浓度为10％，氧化温度为32℃，氧化时间10d条件下，金浸出率可达85．1％；矿石中铁、硫、砷的脱除率分别为70．5％，58．7％和41．1％时，金的浸出率高达87．7％。该工艺与常规直接全泥氰化浸出相比，金的浸出率明显提高。     

龙水金矿含碳质浮选精矿氰化提金工艺试验研究

本试验采用浮选精矿氰化两浸两洗－锌粉置换提金工艺，取得了较好技术指标，金的总浸出率为８９．６１％，金的置换率为９９．３８％，金的总回收率为８９．０５％，本文强调，采用两浸两洗并严格控制浸出时间是提高金浸出率的有效措施。     

提高黄狮涝金矿金、银浸出率的试验研究

根据黄狮涝金矿深部氧化金矿石的特性，对采用过氧化钙强化氰化浸出工艺进行了试验研究。试验结果表明，金的浸出率可达89．37％～92．41％；在浸出过程中加入活性炭，金的浸出率可达95．19％～98．73％，银的浸出率可达42．94％～48．12％。     

含铜金精矿沸腾焙烧浸出扩大试验

对焙烧料进行了水一酸浸出铜的试验研究，得到的铜浸出率在８０％以上。对浸出铜渣进行了氰化浸出金的研究，金的氰化浸出率达到了９７％。用０．１８ｍ＾２沸腾炉及１ｍ＾３浸出槽，进行了焙烧及浸出扩大试验，验证了小试结果，得出了可供工业设计的可靠参数与指标。     

加温硫脲炭浸法提金新工艺研究

广西龙水金矿浮选金精矿采用加温硫脲炭浸法提金新工艺处理，精矿金品位４５．３３ｇ／ｔ，硫脲用量６ｋｇ／ｔ，金浸出率可达９４。２６％，金总回收率达９０．２８％．降低硫脲用量，提高金浸出率的重要条件是适当的温度，氧化剂，保护剂，吸附剂等诸因素的有机结合。     

含砷锑硫碳金精矿提金工艺研究

控制焙烧条件，使金精矿中As、Sb、S、C有效脱除，其中的金表露。焙烧矿磨细至0．041mm以下86％以上，采用常规氰化浸出，金浸出率达92．13％，砷以三氧化二砷形式回收。     

高砷高硫金精矿固化焙烧-氰化浸出试验研究

介绍了高砷高硫金精矿矿物成分、固化焙烧-氰化浸出工艺条件，探讨了焙砂氰化浸出的机理。试验结果表明，金精矿经固化焙烧，焙砂氰化浸出时加入适量混合氧化剂(H2O2 KMnO4)和助浸剂G能显著提高金的浸出率，金浸出率为88．4％，砷、硫固化率均为90％。     

阶段磨浸提金工艺研究与应用

对乳山地区高硫金精矿进行了阶段磨矿，阶段浸出的试验研究，研究结果表明：采用阶段磨浸可以改善金精矿氰化浸出指标，可使金的氰化浸出率提高３．０３％。     

矿石中铜金的连续浸出

在pH＝9．5～10．5的NH4OH－（NH4）2CO3介质中浸出铜,然后用NaCN浸出金,与直接氰化法相比较,金的浸出率提高了43.3％,铜的浸出率＞90．4％。     

加温堆浸提金的试验研究

为了解决低温对堆浸喷淋的影响，进行了氰化浸金过程的加温试验研究。实验室试验结果表明，对氰化液加温，温度控制在２０￣８０℃之间，比在１２℃条件下，金的浸出速度可加快一倍。在堆浸实践中，采用电热器对喷淋池中氰化液加温，延长了氰化浸出时间，使最终金浸出率达到６７．７３％。与自然温度条件下相比，金浸出率提高了７．８７％。     

灰岩型金矿石提金工艺试验研究

以灰岩型含碳微细粒金矿为研究对象,进行了全泥氰化及添加助浸剂强化浸出的试验研究,试验确定添加Pb( NO3)2作助浸剂,能明显提高金的浸出率,在最佳工艺条件下金的浸出率达到72.57％ ～ 73.14％.浸渣中的金大部分系有机碳吸附劫留,进一步提高金浸出率必需采取措施消除有机碳的影响.     

极难处理金精矿联合工艺提金试验研究

阐述了极难处理金精矿的特点以及提金难点。对含砷、高碳型金矿石进行了提金工艺研究,结果表明:采用生物氧化—氰化提金工艺,金回收效果并不理想,金浸出率为80.26%;而采用生物氧化—焙烧—氰化联合工艺提金,能获得较佳的金回收指标,金浸出率可提高到91.94%。     

含砷碳金精矿焙烧预氧化—氰化提金工艺试验研究

对某含砷、含碳金精矿进行常规氰化浸出,金浸出率仅为40.82%。采用焙烧预氧化—氰化提金工艺进行处理,取得了较好的技术指标:砷、硫、碳脱除率分别为71.23%、96.60%、87.63%,金氰化浸出率达到91.40%。这为有效利用含砷、含碳双重难处理金矿资源提供了技术依据。     

黔西南某碳质含砷金矿提金工艺试验研究

试验样品采自黔西南某金矿,含金1.97×10^-6,砷1.27%,有机碳1.62%,是典型的低品位含碳难处理金矿,直接氰化金浸出率＜3%。试验对比了碳浸法、煤油掩蔽法、次氯酸盐处理法和微波处理法的提金效果。碳浸氰化金浸出率仅为17.26%,添加煤油作为掩蔽剂磨矿-氰化后金的浸出率可提高到41%~42%,次氯酸盐预处理工艺效果不佳。微波处理工艺取得较好的结果,金浸出率可以达到82%以上,但需要在矿石中配入一定量的辅助药剂。     

某金矿预处理后炭浸法提金试验

对某难处理金矿热压氧化渣进行炭浸氰化试验,考察pH、调浆时间、底炭浓度、氰化钠初始浓度、浸出时间对金浸出率的影响。结果表明,在下述最佳条件下,氰化钠的消耗仅为0.27~0.29kg/t,金浸出率为95.34%:底炭浓度60kg/t、氧化钙用量35kg/t、氰化钠初始浓度1.5kg/t、调浆时间2h、室温浸出2~4h。难处理金矿经过热压氧化预处理后炭浸法提金,具有浸出反应动力学快,浸出率高,氰化钠消耗低的特点。     

难选金矿微波预处理边磨边浸非氰化试验研究

某难选金矿石化学成分分析结果显示,金品位为3.51×10-6 ,SiO2 含量高达71.88%,有害元素为碳和硫。其中,有机碳含量高达2.51%,严重阻碍了后续浸出过程的进行。XRD和金物相分析可知,矿石中主要矿物为石英、方解石及硫化矿,硫化矿以黄铁矿为主。金主要以微细粒浸染或包裹于石英、硅酸盐、硫化矿及碳酸盐矿物中。针对该难选金矿石的性质,采用非氰化药剂TL直接浸出时,浸出率较低。采用了微波预处理边磨边浸非氰化工艺,研究了微波焙烧时间、微波焙烧温度、浸出剂TL的用量、液固比及磨浸时间对金浸出率的影响。试验结果表明,在微波焙烧温度为650 ℃、微波焙烧时间为45 min的条件下,当非氰化浸出剂用量为6 kg/t、液固比为4∶1、磨浸时间为6 h时,可获得71.64%的金浸出率。     

某碳质金精矿富氧焙烧—氯化浸出试验研究

某碳质金精矿直接氰化浸出金浸出率很低,小于30%,为进一步提高金浸出率,针对碳质金精矿性质,进行了富氧焙烧—氯化浸出试验研究。结果表明:与常规氧化焙烧相比,富氧焙烧降低了焙烧温度,缩短了焙烧时间;富氧焙烧最佳焙烧温度550℃~600℃,氧气体积分数50%,焙烧时间2.0 h,在此条件下,碳、硫去除率均在95%以上;焙砂采用M-NaCl氯化浸出,在最佳浸出条件为固液比1∶6,浸液pH=3,浸出剂用量8 kg/t,试样粒度62~75μm,浸出时间4 h时,金浸出率可达92.50%,相对于试样直接氯化浸出时有显著提高;表明富氧焙烧—氯化浸出工艺是可行的。     

边磨边浸－炭吸附提金新工艺研究

以塔式磨浸机为核心，对金矿石进行边磨边浸，然后进入炭吸附，使金矿石的全泥氰化浸出率达到９６．６％，金的总回收率达到９３．４％。一台塔式磨浸机取代传统磨矿流程中的一磨、二磨、螺旋分级、水力旋流器及部分浸出槽，大大缩短工艺流程，节省能耗５０％。     

高砷高碳氧化金矿石提金试验研究

甘肃某金矿矿石中金矿物嵌布粒度微细,属于典型的高砷高碳难处理类卡林型金矿。对该矿石采用单一浮选工艺进行处理时,金回收率仅为21.37%;直接全泥氰化时,金浸出率仅为34.62%。根据矿石的性质及探索试验结果分析,确定采用浮选碳金精矿—碱浸预处理—氰化炭浸工艺进行处理。通过优先浮选可浮性较好的碳,消除碳对氰化浸出"劫金"的影响;利用高浓度氢氧化钠对砷黄铁矿及硫化矿进行化学分解,打开包裹金;再利用氰化炭浸工艺浸出回收金。该工艺在1 000 t/d炭浸厂应用时,可以获得金品位130.21 g/t、回收率12.18%的碳金精矿,尾矿氰化炭浸金作业浸出率72.16%,原矿金综合回收率达到74.34%;这对中国西部类卡林型金矿的生产应用具有借鉴意义。     

某难处理金矿热压预氧化—氰化工艺研究

国内某难处理金矿金品位为14.80×10-6,含有0.47%的有机碳,95%以上的金为金属硫化物包裹金,常规氰化浸出率仅有21.89%。采用酸性热压—氰化工艺,研究矿浆浓度、时间、温度、氧分压和转速条件等因素对金氰化浸出率的影响。结果表明:采用热压预氧化处理金矿石能有效打开金包裹,硫氧化率98%,预处理后金的氰化浸出率97%。