钠化焙烧钒渣同时加碳氯化挥发镓的研究

考察了低温400℃和中温800℃条件下,添加活性碳及液体含碳物纸浆与钒渣、NaCl和Na_2CO_3混合焙烧时氯化挥发镓及钒转化为水溶性钒的情况。本实验得到的最高ηGa为35.1％。焙烧料中不含Na_2CO_3和焙烧温度为400℃时,钒转化为水溶性钒的比率(ηv_t)较低。纸浆添加比L纸浆为0.05mL/g,配料比W_(Na_2CO_3)/W_(NaCl)-2时,可望同时得到饺高的η_(Ga)和ηV_t。     

钠化焙烧钒渣时氯化挥发镓的实验研究

本研究在200～1000℃范围内对单独添加NaCl以及同时添加Na_2CO_3和NaCl焙烧钒渣时镓的氯化挥发规律进行了探索。只添加NaCl与钒渣混合焙烧,镓挥发率(ηGa)随NaCl添加量增加而提高,但提高趋势不大,且钒转化为水溶性的比率很小。同时添加Na_2CO_3和NaCl与钒渣混合焙烧,在配料比W钒渣/(W_(Na_2CO_3)+W_(NaCl)))=8/2,W_(Na2CO_3)/W_(NaCl)=2时,800℃下焙烧1h,钒转化率为85％,ηGa=30％,效果较好;ηGa随焙烧温度升高而增加,但为保证钒转化率,焙烧温度应控制在800～900℃之间。     

钠化焙钒渣同时加碳氯化挥发镓的研究

考察了低温４００℃和中国温８００℃条件下，添加活性碳及液体含碳物纸浆与钒渣、ＮａＣｌ和Ｎａ２ＣＯ３混合焙烧时氯化挥发镓及钒转化为水溶性钒的情况。本实验得到的最高ηＧａ为３５．１％。焙烧料中不含Ｎａ２ＣＯ３和焙烧温度为４００℃时，钒转化为水溶性钒的比率（ηｖ．ｔ）较低。纸浆添加比Ｌ纸浆为０．０５ｍＬ／ｇ、配料比ＷＮａ２ＣＯ３／ｗＮａＣｌ＝２时，可望同时得到较高的ηＧａ和ηｖ．ｔ。     

钒铬渣两步氧化钠化焙烧分离钒、铬

通过计算反应Gibbs自由能对钒铬渣物相组成的氧化钠化过程进行理论分析,提出采用两步氧化钠化焙烧分离钒铬渣中的钒、铬。主要考察了焙烧温度、焙烧时间和苏打比对钒铬渣中钒、铬转浸率的影响。结果表明:钒铬渣氧化钠化焙烧提钒的最佳条件为焙烧温度830℃、焙烧时间2.5h和苏打比1.3,钒、铬的转浸率分别为88.6%和1.28%;提钒残渣氧化钠化焙烧提铬的最佳工艺条件为焙烧温度1100℃、焙烧时间2.5h和苏打比2.4,铬的转浸率大于80%。通过对渣相进行X射线衍射(XRD)和背散射电子(BSE)分析,钒铬渣焙烧熟料的主要物相为Fe_2O_3,FeTiO_3,Na_2Si_2O_5,NaVO_3和Cr_3O_8;进一步分析提钒残渣氧化钠化提铬机制,确定生成Na_2CrO_4的主要反应为CrO_3与Na_2Si_2O_5和NaFeO_2等中间产物发生的置换反应。     

钒渣加NaOH-Na2CO3造块焙烧条件对块样孔隙率和铬提取率影响

将钒渣粉和NaOH-Na_2CO_3混合物粉末混合造块、焙烧、水浸,以提取钒渣中的铬。块样中NaOH-Na_2CO_3混合物和钒渣重量比固定为0.5。实验结果表明:通过改变NaOH-Na_2CO_3添加物中NaOH/(Na_2CO_3+NaOH)摩尔比R,制得不同孔隙率的焙烧块样。焙烧块样孔隙率主要决定于添加的NaOH-Na_2CO_3混合碱的熔点;混合碱的熔点越低,焙烧块样孔隙率越高。在相同焙烧实验条件下,摩尔比R为0.9的焙烧块样表面有平均粒径0.5mm的大孔,摩尔比R为0(仅加Na_2CO_3)的焙烧块样表面几乎看不到大孔,两者孔隙率分别为30%和6%,铬提取率分别为74%和44%。Na_2CO_3焙烧块样坚硬,难以破碎,而NaOH-Na_2CO_3焙烧块样易破碎,利于后续水浸提铬。其余焙烧条件相同,优化的R值为0.9,优化的焙烧温度为800℃,优化的焙烧时间为2h。在此优化条件下,焙烧块样体积增大为原来的2.14倍,焙烧块样孔隙率达到最大值30%,铬提取率也达到最大值74%。总体而言,钒渣烧结块样孔隙率与铬提取率之间有密切的正相关性。     

钠化焙烧钒渣时氯化挥发镓的实验研究

本研究在２００～１０００℃范围内对单独加ＮａＣｌ以及同时添加ＮａＣＯ３和ＮａＣｌ焙烧钒渣时镓的氯化挥发规律进行了探索。只添加ＮａＣｌ与钒渣混合焙烧，镓挥发率（ηＧａ）随ＮａＣｌ添加量增加而提高，但提高趋势不大，且钒转化为水溶性的比率很小。同时添加Ｎａ２ＣＯ３和ＮａＣ１与钒渣混合焙烧，在配料比Ｗ钒渣／（ＷＮａ２ＣＯ３＋ＷＮａＣｌ）＝８／２，ＷＮａ２ＣＯ３／ＷＮａＣｌ＝２时，８００℃下焙烧１小时，钒转     

关于钒渣一次焙烧、CO_2气水浸出制取V_2O_5工艺过程的探讨

本文探讨了钒渣一次焙烧、一次浸出水法提钒的工艺流程。攀钢雾化钒渣磨细过80目筛网,然后和。Na_2CO_3-Na_2SO_4复合钠化剂混合进行焙烧。钠化剂总用量为22％,较之两次焙烧、两次浸出提钒过程降低4％左右。焙烧温度为750-820℃所得熟料通CO_2气水浸出,以提取可溶性钒酸盐,残渣全钒(TV)降至设计要求(0.8％以下),可使浸出液得到净化。含钒溶液用硫酸沉淀法析出红饼(V_2O_586.8％),质量达到生产要求。     

碳质石煤与生物质混合焙烧提钒工艺研究

以湖北地区含钒量较低的碳质石煤为原料,研究石煤与生物质及添加剂混合共焙烧过程中五价钒的转化率,确定合理的焙烧参数。结果发现:生物质的添加对石煤的脱碳和焙烧过程起促进作用,石煤与生物质7∶3混合在850℃的温度下焙烧取得最佳反应效果;加入4%的复合添加剂后(其中w_((Na_2CO_3))∶w_((CaCO_3))=6∶4),在950℃温度下焙烧2 h后,熟样中钒的转化率最高,五价钒的转化率为60%。     

钒渣加NaOH块样焙烧条件对块样孔隙率和钒提取率的影响

研究了碱种类、造块加水量、碱添加量、焙烧温度、焙烧时间5个因素对钒渣焙烧块样孔隙率和钒提取率的影响。结果表明,当焙烧条件相同时,加NaOH的焙烧块样表面有许多粒径约0.5 mm的大孔,而加Na_2CO_3的焙烧块样表面没有大孔,两者的孔隙率分别为32%和6%,钒提取率分别为92%和52%。加水量为3%时,NaOH焙烧块样孔隙率达最大值36.7%,钒提取率在加水量为4.5%时达最大值97%。NaOH添加量为35.5%时焙烧块样孔隙率达到最大值38%,钒提取率同时达到最大值98%。焙烧温度为740℃时,NaOH焙烧块样孔隙率达到最大值40%,680℃时钒提取率达到最大值97%。800℃下焙烧60 min时NaOH焙烧块样孔隙率达到最大值40%,钒提取率也达到最大值96%。焙烧块样孔隙率和钒提取率之间有明显的正相关性。     

攀钢转炉钒渣钠化焙烧实验室研究

在实验室条件下,研究了转炉钒渣在焙烧过程中的碱比、返渣比、焙烧温度、焙烧时间等对钒转浸率的影响。试验结果表明,控制碱比为3.4,返渣比为2∶3,焙烧温度820℃,焙烧时间120 min,可以使钒转浸率达到90%,残渣中的TV含量达到0.6%左右,浸出液澄清透明。     

工程施工的质量控制

本文介绍了施工项目的质量控制 ,提出了各种质量控制方法的应用范围和要点 ,使企业有针对性地建立完善的质量体系。     

处理黑钨碱解渣制取碳酸锰

介绍了用硫酸浸取处理黑钨碱解渣，再氧化除杂，碳酸氢铵沉淀制取工业碳酸锰，并回收渣中黑钨矿的方法。     

浅谈喷煤炼铁节能量的计算

以往只从节约焦炭和焦炭的加工能耗来考虑高炉喷煤的节能作用，节能率在１％左右，本文提出应从投入，产出两个方面来计算喷煤节能量（节能率一般〉１０％），准确地评价喷煤项目的节能效果。     

攀钢铁水炉外脱硫的发展

介绍了攀钢铁水炉外喷吹脱硫的发展过程,并就未来的发展方向提出了展望。     

降低分级机转速对提高精矿品位的作用

通过试验得知，适度降低分级机转速可以提高溢流细度和精矿品位，本文对其内在机理进行了分析论证。     

中间包快速更换技术的应用

本文介绍连铸中间包更换操作的主要工艺参数及其试验结果。试验结果表明:中间包快速更换技术,操作简单、技术经济效益好,是实现全连铸车间的必要措施。1概况连铸生产就要充分发挥连铸机"连"的优势,使其多炉连浇.70年代中期,国外已把发展多炉连浇技术作为提高钢水收得率及提高连铸机生产率和节约能源等的重要措施。     

关于产品质量量化的研究

提出了产品质量的量化新概念和质量量化的数学表达式。依据这一公式,可以更好地进行产品的质量管理,尤其是有利于在大的时间对同类产品的质量比较,以及更新换代。     

云西矿床9 号糜棱岩带的控矿容矿构造初探

河台金矿云西矿床作为多源热液糜棱岩型金矿床, 在糜棱岩形成过程的中后期由韧性剪切变为张性剪切而产生的一系列控矿和容矿构造对矿体的形成有重要的作用。这些构造对矿体的产出空间、位置和产出形态起着控制作用, 研究其规律为今后探矿将具有指导意义。     

黄金矿山井下电气设备接地装置的安装

矿山井下电气设备接地装置的正确安装是保证井下安全的必要条件, 介绍了接地装置的要求, 安装方法, 注意事项以及保证接地装置可靠运行的新方法。     

火车车轮制造优化新工艺的试验研究

在比较分析技术先进国家的火车车轮制造工艺流程后，研究开发出优化的新工艺。钢坯先在一台水压机上预锻制坯，再在另一台压机上模锻，经轧制扩径后冲孔压弯。这样的生产线效益最好。