7075模锻件心部裂纹原因分析

7075模锻件横截面断口上有白色带状缺陷，表现形式为紊流状和小裂纹，这是心部强烈变形区组织薄弱点被拉断所致。产生裂纹与锻造温度不当和两次锻造变形量分配不合理有关。为了消除锻件心部裂纹，应控制好铸锭加热温度，合理分配两次锻造变形量。     

大型板坯钢锭模裂纹稳定性结构的研究和使用

1975年前在卡拉干达钢铁公司使用了四种板坯钢锭模:C22.5Y,C19Y,C16Y 18C1.5B和C-19Y型钢锭模基本上是由于沿窄面形成纵裂而报废。一般浇注10次裂纹就在钢锭模大头端或小头端的外表面扩展。有这些缺陷的钢锭模的平均寿命为20～25注次。C22.5Y型钢锭模大多数也是由纵裂而报废,这些裂纹在其角部的外表面上产生。在此情况下其平均寿命约为30注次。在平均寿命45注次时,其单耗波动在25～30公     

高速钢锻件裂纹缺陷产生的原因及预防措施

介绍了高速钢的特点,针对W6Cr5Mo4V2锻件在锻造过程中产生裂纹的原因,提出了预防措施。     

A350 LF6连铸坯表面网状裂纹分析

采用电子显微分析及能谱仪微区成分分析等方法,对A350 LF6连铸坯表面裂纹产生原因进行了分析。结果表明：高温下Cu元素在奥氏体晶界的富集是连铸坯表面产生沿晶网状裂纹的主要原因。     

一种LF6Y2板材工艺研究

LF6Y2板材性能很难控制,板材加工率以及稳定的退火温度和退火时间是决定性能的重要因素。试验采用厚度分别为440 mm和420 mm的高成分LF6合金铸锭,不包铝,加热后热轧,然后冷轧,生产厚度为8.5 mm的LF6Y2板材。研究了加工率、稳定的退火温度和保温时间对板材组织和性能的影响,最终确定了采用加工率控制和稳定化退火控制两种方法生产LF6Y2板材的生产工艺参数。     

17-4PH不锈钢锻件开裂原因分析

本文通过对开裂锻件取样进行化学成分分析、硬度检测和金相高低倍观察,并结合锻棒的热处理工艺过程,讨论了裂纹产生的原因。结果表明,锻棒中较多的δ铁素体是裂纹形成的主要原因,锻件在固溶热处理时的组织应力和热应力加速裂纹扩展,最终导致锻件开裂。     

大型锻件的夹杂性裂纹与控制锻造工艺

夹杂性裂纹是大型锻件生产的主要质量问题。为此对大型锻件内部夹杂性裂纹的形成机理进行了模拟研究，发现锻件内部裂纹在高温下自修复的现象及规律。在此基础上提出了可有效控制夹杂性裂纹的大型锻件及针对管板和模块类锻件的锻造工艺。实用这些工艺不仅提高了锻件的成品率，且改善了产品在内在质量，其经济和社会效益十分显著。     

饼类锻件质量控制及相关锻造工艺探讨

夹杂性裂纹是饼类锻件生产的主要质量问题,为此对饼类锻件内部夹杂性裂纹的形成机理进行了模拟研究,发现锻件内部裂纹在高温下自修复的现象及规律,在此基础上提出了可有效控制夹杂性裂纹的大型锻件及针对饼类锻件的锻造工艺,实用这些工艺不仅提高了锻件的成品率,且改善了产品的内在质量,其经济和社会效益十分显著。     

42CrMo钢曲轴锻件表面裂纹形成机理分析和工艺改进

对865℃1.5 h油淬+640℃4 h回火、水冷的42CrMo钢(/%:0.43C,0.77Mn,0.24Si,0.014P,0.007S,1.08Cr,0.17Mo,0.01Cu)曲轴锻件表面裂纹形成进行了分析。结果表明,曲轴锻件表面裂纹为淬火裂纹,回火时间不足(4 h)和锻件存在较严重的带状组织(3级)是该曲轴产生淬火裂纹的主要原因。通过将回火时间延长至5 h,控制带状组织≤2级,曲轴调质后未发现裂纹,产品合格率达100%。     

西南铝研制特大形弧形模锻件

为我国大飞机项目研制的特大形弧形模锻件在中国铝业西南铝有限公司锻造厂研制成功并按期交货，一举刷新了该公司模锻件生产史上最长、最重、投影面积最大的历史记录，并实现了超设备能力模锻件分段成型的技术储备。 此次为大飞机项目提供的2个规格共23件大型弧形模锻件超过现有设备能力和技术水平。生产特大型弧形模锻件需解决三大技术难题：一是超设备能力的模锻成形技术；二是特大型弧形模锻件尺寸控制技术；三是特大型模锻件去应力技术。凭借多年的技术储备和人才优势，西南铝顺利攻克了一系列生产难题，     

复合包套模锻新工艺研究

复合包套由金属套和隔热层组成，用复合包套模锻可获得理想的模锻温度，降低模锻时的变形抗力，细化锻件的晶粒，消除锻造裂纹，改善锻件性能，提高模具寿命等效果。本研究是应用复合包套模锻的方法，在３００ＭＮ水压机上成功地生产出需５００ＭＮ水压机才能生产的难变形合金的大型精密模锻件。     

信息报道

西南铝研制成功特大形弧形模锻件近日,为我国大飞机项目研制的特大形弧形模锻件在西南铝锻造厂研制成功并按期交货。该产品的诞生,一举刷新了中国铝业西南铝有限公司模锻件生产史上最长、最重、投影面积最大的历史记录,并实现了超设备能力模锻件分段成型的技术储备。     

铝合金某种模锻件折叠缺陷产生原因及改进措施

分析了影响铝合金某种模锻件折叠缺陷产生原因,并从锻造工艺方面提出了改进措施。     

模冲变形对多台阶粉末冶金件成形裂纹的影响研究

多台阶粉末冶金件常在成形阶段产生裂纹,造成这种裂纹的原因有很多,主要研究了模冲变形的影响。成形时不同模冲的弹性变形量不同,从而使多台阶粉末冶金件产生裂纹。简易模冲的变形量可以通过胡克定律计算;当模冲的结构较复杂时,可以通过Solid Works有限元分析进行模拟计算。在胡克定律指导下,通过更改成形工艺或者更改模具设计来减小模冲间的变形差异,多台阶粉末冶金件的成形裂纹得到改善。胡克定律对改善模冲变形导致的多台阶粉末冶金件成形裂纹有很好的指导意义,可以在设计阶段避免多台阶粉末冶金件裂纹产生。     

铝合金模锻件的工艺结构要素与锻模设计

铝合金模锻件作为机械零件的重要毛坯,只有精确地设计出各工艺结构要素才能保证加工出符合尺寸和形状及组织性能要求的零件来,而且应出模方便,操作简单。可见,模锻件的各工艺结构的选择是十分重要的。在模锻件的基础上,加上收缩量和毛边槽而成的锻模是生产模锻件的重要工具。对于复杂的大型铝合金锻件模锻件还要考虑毛坯模、预锻模和终锻模三者之间的互相配合和协调,这也是生产合格的精密优质模锻件的关键技术之一。     

FX7.1钢锭模使用情况的分析

本文认为:FX7.1钢锭模主要是因窄面产生纵裂纹而报废的。在使用过程中,反复交变的热应力及氧化生长的相变应力,是使模壁产生裂纹并促使其扩展的主要原因。钢锭模的结构和使用条件对裂纹的产生和发展影响较大。因此,我们认为:提高钢锭模质量,改进结构设计,改善使用条件等,是推迟裂纹出现时间、廷缓裂纹扩展速度、提高模子寿命,降低模帽的有效措施。     

显微组织对TC18合金裂纹扩展速率的影响

对具有不同组织的TC18合金棒材和TC18锻件的L-T向裂纹扩展速率及其断口形貌进行了研究。结果表明:在应力比R相同时,TC18棒材的裂纹扩展速率要高于TC18锻件,表现为TC18棒材Paris公式中的C值约是TC18锻件Paris公式中C值的1.5～2.0倍;随着应力比R的增大,TC18棒材和TC18锻件的裂纹扩展速率均增加,而应力强度因子幅ΔK对裂纹扩展速率的影响程度降低;TC18锻件的裂纹扩展速率低于TC18棒材,这与其具有不同的显微组织密切相关,TC18锻件具有网篮组织,而网篮组织中裂纹的扩展路径曲折,裂纹扩展中需要消耗较多的能量,因此表现出较低的扩展速率。TC18棒材具有双态组织,而双态组织中裂纹的扩展路径比较平直,裂纹扩展中吸收的能量少,因此表现出较高的扩展速率。另外,TC18锻件的宏观断口中可观察到二次裂纹,二次裂纹的形成和扩展释放了裂纹尖端应力,消耗了更多的能量,从而使裂纹扩展速率降低。     

50Cr5MoV支承辊用钢氧和夹杂物控制实践

结合生产实践,采用"EAF(电炉初炼)→LF(炉外精炼)→VD(真空脱气)→LF返加热→VC(真空浇铸)"工艺,通过配料配碳,EAF初炼炉控碳减少钢水过氧化,LF精炼过程准确控制精炼渣成分深度脱氧和脱硫,VD过程有效控制真空脱气处理时间和真空度,LF返加热控制软吹气量来避免卷渣,浇铸过程采用精炼中间包、真空浇铸和水口吹氩等手段,50Cr5MoV材质支承辊钢锭氧质量分数控制在20×10~(-6)以下,锻件高倍分析下夹杂物含量合格,该类支承辊锻件超声波探伤合格,加工过程夹杂物外露现象明显减少。     

SCM440钢工件表面缺陷原因分析

针对SCM440钢工件表面裂纹问题,采用化学成分分析、金相检验、扫描电镜和能谱分析等方法分析SCM440钢锻件表面缺陷产生的原因。结果表明,锻件表面缺陷在该零件热处理之前已存在,为锻造过程中产生的折叠缺陷。     

18CrNiMo7-6锻件心部裂纹原因分析

针对18CrNiMo7-6钢坯加工过程中工件心部出现裂纹的问题,采用光学显微镜(OM)和扫描电子显微镜(SEM)等进行观察,对裂纹原因进行了分析。分析结果表明:18CrNiMo7-6锻件心部裂纹的原因为残余奥氏体含量偏高。针对此类缺陷,提出了选择合适的淬火温度以减少残余奥氏体的改进措施。