重钢中厚板厂中间坯水冷装置自动控制系统的开发与应用

双机架中厚板轧制中的待温过程是实现多阶段控制轧制的重要环节。中间坯空冷待温能够提高产品性能,也会导致生产效率降低。重钢中厚板厂利用中间坯水冷装置进行人工加速冷却,可以有效缩短中间坯待温时间,提高中间坯冷却效率,结合适当的空冷均温,实现了中间坯的均匀冷却,但是中间坯水冷装置在轧制过程中的人工干预过多,致使轧制节奏、轧制工艺受到影响。重钢联合北京科技大学,基于中厚板厂中间坯水冷装置布置及自动控制系统架构,将中间坯水冷模型控制系统与粗、精轧机主控制系统进行优化整合设计,减少了中间坯水冷装置在轧制过程中的人工干预,提高了整个中厚板轧机区的自动化控制水平。     

鞍钢鲅鱼圈分公司炼钢部加快推进智能制造

2020年以来,鞍钢股份有限公司鲅鱼圈分公司炼钢部努力打造智能白灰样板产线,围绕原石入仓、原石入窑、白灰焙烧、成品入仓、成品发料5个工序,开展以生产管理信息化、生产现场无人化、生产过程可视化、生产操作智能化为主要内容的智能制造研究,实现一键上料、一键焙烧、一键出料的操作。生产管理信息化。将“三级网、质量网、计量网”三网合一,实现质量数据实时传输、质量异常预警、物料库存在线统计功能,科学指导回转窑排产;实现物料信息流从接收到发出的全程追踪功能;实现生产报表自动统计;实现能耗在线实时统计。     

中厚板中间冷却工艺的研究及应用

 中厚板生产过程中采用中间冷却（IC）工艺可以增加待温过程的冷却速率,提高轧制效率。采用有限元方法分析了中间坯待温过程的温度场变化,结果表明：通过中间冷却结合40～60s的空冷返红时间,冷却效果与完全空冷基本相同;通过热模拟试验的方法研究了中间冷却过程中的晶粒尺寸的变化规律,分析了中厚板冷却过程中晶粒长大的控制方法,将中间冷却工艺应用于国内某中板生产线,有效提高了生产效率,改善了表面质量并能降低合金成分的添加量。     

基于机器视觉的中厚板智能剪切系统研究与开发

针对国内中厚板产线普遍存在的剪切工序智能化水平低、作业效率不高、成材率低等问题,在钢板图像采集处理、轮廓提取、剪切策略制定等方面展开攻关。创新应用基于双目多组线阵相机等机器视觉技术、多种滤噪算法和粒子群算法等建立多目标优化模型,研发中厚板智能剪切系统并应用于莱芜4 300 mm产线,有效解决了剪切工序存在的问题,使剪切线生产效率提高13%、电耗降低3.1 kW·h/t,该系统在中厚板领域具有广阔的推广应用前景。     

平衡中间物料实践

中间物料是火法炼铜行业中间在制品产出物的总称,中间物料能否实现平衡直接影响到工厂正常生产经营计划,是行业内普遍需要面对的生产问题。本文主要介绍江西铜业集团贵溪冶炼厂熔炼车间对于中间物料产、处控制措施的一些成功经验及其所取得的成效。     

无人化智能行车在精矿库的应用和关键技术探究

精矿库主要用来接收、存储铜精矿、渣精矿、石英砂和部分中间物料,并进行高效配置和输送等操作,为闪速炉用料需求提供保障。精矿倒运过程中易造成库区粉尘飞扬、作业环境恶劣、操作人员作业强度高、设备故障频繁和作业效率低等难题,限制了生产效率提升。研发无人化智能行车,并投入使用成为当务之急。     

中厚板辊式淬火机淬火工艺自动控制系统开发及应用

为满足中厚板热处理线高强度板材产品的淬火工艺开发需要,通过构建基础自动化和过程自动化两级控制系统,自主开发出中厚板辊式淬火机淬火工艺控制系统。基础自动化用于满足淬火机的顺序控制、逻辑控制及设备控制功能,工艺过程控制用于实现淬火工艺参数的模型计算及设定,实现了中厚板辊式淬火机淬火过程的自动控制。将该工艺系统用于中厚板淬火工艺开发及生产,淬火后板材平直度及性能指标达到或优于国外同类进口先进设备的工艺技术水平。     

钢铁行业轨梁数字化车间的研究与应用

鞍钢股份有限公司大型厂轨梁分厂数字化车间的研究应用支撑鞍钢型材产品总体发展战略,打造国内首条数字化重轨生产线,推动国内长材产线智能制造、适应产业精细化生产要求,搭建行业领先的智能制造平台,融合数据采集、物料跟踪、3D可视化、质量管控等应用系统,实现产线数字化,为产线智能化奠定基础。数据采集系统实现数据自动采集,物料跟踪系统实现物料信息时间与工序的两维信息适配,质量管控系统实现产品管控质量提升,3D可视化系统进一步实现产线模拟数据孪生,为后续应用系统集成打造统一平台。     

基础自动化线协调控制技术在中厚板轧线的应用

中厚板轧机实现全线全自动生产,线协调控制技术在基础自动化系统中起到了全线大脑的作用,其主要作用是协调控制全线设备,保证全线高效、稳定的运行.描述了如何通过数据处理、与线协调相匹配的多物料跟踪系统等控制方法实现良好的全线协调、交叉轧制和轧制节奏控制.     

钢铁企业制造过程物料信息流的建立研究及应用

本文针对炼钢企业长流程多工序的生产特点,基于现有各个机组相对孤立的生产信息数据,从炼钢开始通过物料信息流模型的建立,实现物料全流程制造过程跟踪与追溯,同时串接各个机组的生产实绩情况,组建全制造过程物料信息流,为钢铁企业工业大数据的分析挖掘奠定数据基础。     

棒／线材轧机中的物料流先进技术

通过改善连续过程中物料流及实现自动化，以此降低成本后，新日铁公司兰厂的棒／线材轧机提高了其市场竞争力。此外，还通过改进操作提高了产品的表面质量产品标识水平以满足客户的需要。本文介绍了包括钢坯登记跟踪系统、自动棒材分类库、3＃棒材产品自动精整线和自动的线材仓库在内的一系列物料流方面的最新革新。所有这一切都有利于减少劳力并提高产品质量。     

“系统观念”在济钢中厚板生产中的应用

通过＂系统观念＂在济钢中厚板生产过程中的运用,提出了把技术问题置于系统框架内,与其他因素融合兼顾,分别从工艺、设备、技术、基础管理等方面入手,集成了＂管理扫描、六西格玛、精益生产＂等工具和方法,用系统的方法解决了中厚板生产的问题,各项技术指标均得到有效改善,产线改判率由6.5%降低为1.6%,月产量由9.6万t提升至12.5万t,产品交付周期由21d减少为11.2d。     

宽幅带钢冷轧智能化工艺诊断系统

随着大数据技术在全球范围内的广泛应用,各行各业都发生了深刻而重大的变革,钢铁行业也逐渐融入新的智能化发展理念,获得了新的动能。将机理模型与大数据分析方法相结合,可以解决很多以往难以解决的现场问题,开启新的研究路径。围绕宽幅带钢冷轧生产过程中常见的断带、跑偏、打滑等工艺与质量问题,基于鞍钢冷轧2130产线的酸轧、连退机组,设计并开发了一套宽幅带钢冷轧智能化工艺诊断系统。该系统基于专家知识以及高效的大数据分析方法,通过深入分析生产过程数据,挖掘原料、设备、生产和工艺对生产稳定性与产品质量的影响规律,进一步分析了潜在的生产效率与工艺质量相关问题,为生产线提质、增效、降本创造了有力的技术支撑,为冷轧产线实现“智能工厂”提供必要条件。系统实施与应用后,成功并大幅度提高了产线的生产效率与产品质量,为企业带来了显著的经济效益。研究成果在推动钢铁行业智能化发展、实现生产过程优化和提高产品质量等方面具有实际价值。     

宝钢1500mm冷轧三电系统概述(下)

3L3主要功能 　　L3为厂/车间级生产控制管理计算机。1550mm冷轧L3物料跟踪范围主要从接收热卷开始直到成品出厂为止，包括11条机组、热卷库、轧后库、各机组前后的中间库、成品库以及磨辊车间、机旁检化验、理化试验室、电工钢实验室等，整个系统物流交叉，不仅有上工序1580mm、2050mm热轧来料，还有1420mm、2030mm冷轧中间机组来料，造成系统接口复杂。生产管理范围从接收生产作业计划开始直到发货实绩上传L4为止。     

关于实施按炉送钢制度的几点看法

采用标准化作业，避免信息差错；加强验收和检查；保证厂与厂之间，厂内各工序之间的序好衔接及通讯畅通；是企业确保“信息流”与“实物流”内容一致同步运转的关键。领导重视和良好的生产外围条件是执行按炉送钢制度的先决条件。同时企业应着眼于提高产品实物质量并尽可能采用大型计算机对“信息流”实物流“进行在根本上保证按炉送钢制度得以贯彻落实。     

高效低成本洁净钢生产实践探索

 首钢京唐钢铁厂基于新一代钢铁流程动态有序、协同连续的设计理念,通过优化高炉出铁工艺、铁钢界面系统开发实现铁钢界面智能化管控,结合专线化、快节奏生产组织及低温出钢技术,辅以板坯库管理优化和铸轧一体化,成功实现了洁净钢的高效低成本生产。实践表明,构建简捷顺畅的流程网络是实现物质流高效快捷流动、能量流最小耗散、信息流全面贯通的基础,先进的铁水预处理、转炉冶炼、二次精炼、高效连铸技术是构建洁净钢平台的支撑性技术,专线化生产运行是实现高效、低成本、批量稳定生产最有效途径。     

卷轧宽中厚板(卷)的生产工艺

简要介绍了卷轧中厚板生产工艺特点，按产品规格、设备及自动化控制特点对卷轧中厚板工艺与传统炉卷轧制工艺及传统中厚板工艺进行对比；分析了卷轧中厚板工艺主要生产模式，典型生产流程及工艺平面布置；以及应用在卷轧中厚板工艺新技术等。     

中厚板轧后控制冷却工艺的研究

研究控制却工艺与中厚板性能的关系,通过对船板、容器板等的轧后控制冷却试验,并与控制轧制相结合,有效地提高重钢中厚板的实物质量。     

105m~2烧结机整粒筛分系统优化

通过提高两条成品整粒工艺线的筛分整粒加工能力和筛分效率,用两条成品整粒工艺线实现3×105㎡烧结机成品整粒生产,提高烧结矿产质量,所采取的措施及取得的效果。     

烧结机整粒筛分系统优化改造

通过提高两条成品整粒工艺线的筛分整粒加工能力和筛分效率,用两条成品整粒工艺线实现3×105 m2烧结机成品整粒生产,提高烧结矿产质量,所采取的措施及取得的效果。