薄壁高炉的合理内型

 近年来,中国高炉结构向薄壁发展。薄壁高炉的优点是能够在一代炉役内在固定的内型下生产,因此寻找与薄壁相适应的合理内型成为薄壁高炉成败的决定性因素之一。通过厚壁高炉内型的合理化过程,以及总结已投产薄壁高炉内型的实绩,分析研究了薄壁高炉内型各参数的关系,提出薄壁高炉内型设计方法,并推荐相应炉容的薄壁高炉内型的尺寸。     

上部单烧嘴均热炉内热交换

一、引言均热炉内的热交换多数以零维模型进行研究,即将炉内温度场视为均匀温度场。实际上,均热炉内由于烧嘴布置及钢锭之间的遮蔽作用等原因,炉内温度场是不均匀的。本文考虑了不均匀温度场的炉内情况,建立了“上部单烧嘴均热炉内区域法热交换数学模型”,并在此基础上,对零维模型进行了评价。     

晶内铁素体及其组织控制技术研究概况

介绍了晶内铁素体的组织特点以及晶内铁素体组织对钢材力学性能的影响,得出晶内铁素体能显著提高钢的冲击韧性。详细阐述了晶内铁素体的形核机理,分析表明目前晶内铁素体形核机理仍不够完善,尚未形成统一的机制。同时介绍了钛氧化物、MnS、稀土氧化物等促进晶内铁素体形核的夹杂物,指出含Ti复合夹杂物是理想的晶内铁素体形核核心。最后分析了夹杂物尺寸、冷却速度对晶内铁素体形核的影响,并简述了一些晶内铁素体组织控制技术,结果表明Ti-B 处理、Ti-Mg处理效果优于单独的Ti处理。     

混合烧嘴多段步进式加热炉内燃烧与流动的数值研究

针对具有混合烧嘴的八段步进式加热炉,应用fluent软件建立了炉内燃烧与流动的数学模型。对加热炉内加热特性进行了数值分析。计算模型中包含钢坯和梁,炉内气体的流动和辐射状况更加复杂,符合炉内真实情况。当炉内各个位置的平均温度不改变,认为计算收敛和停止。应用上述模型和算法得到了炉内详细的温度与速度分布。     

连铸板坯内裂预测模型研究初探

在利用硫印图像自动判级系统得到的内裂定量化数据的基础上,结合连铸板坯内裂产生机理,对内裂进行了统计分析。结果表明,内裂的发生是有一定规律的,从预测板坯内裂的级别来说,开发预测模型是可行的。并以统计分析得到的一内裂预测模型作为实例进行了说明。     

防止钢管内折叠的穿孔工艺

钢管内折叠是穿孔生产的主要质量问题之一,内折叠使钢管在拔制时内表面恶化,堵塞内孔,有些内折叠在钢的中部,检查时不易发现。因此,内折叠属恶性质量缺陷,对企业产品质量产生严重影响。表１是贵阳钢厂钢管分厂１９９３～１９９５年内折叠损失情况。表１１９９３～１...     

锰铁高炉合理内型探讨

前言 高炉内型的合理与否,直接影响其各项主要技术经济指标。多年来,国内外对冶炼生铁高炉的内型已有较深入研究,认识趋于一致。但对冶炼锰铁高炉合理的内型探讨还较少。 本文通过对我国新余、阳泉、绍兴、廊坊等四个指标先进厂家锰铁炉内型演变的分析总结,结合必要的定量计算,并参考国外锰铁高炉内型的演变,探讨我国锰铁高炉合理的内型。     

Cu—Al合金内氧化工艺的研究

对Cu-Al合金的内氧化工艺及其动力学进行了实验研究。结果表明:Cu-Al合金内氧化主要发生在初期较短的一段时间内(本实验条件下10min左右),内氧化动力学曲线具有抛物线特征。提高内氧化温度可大大缩短完成内氧化所用的时间,实际内氧化宜采用较高的温度。与Al的固溶强化相比,Al_2O_3粒子的弥散强化不仅大大提高了电导率,而且显著提高了材料的硬度。实验条件下以1223 K×0.5h内氧化工艺制备的Cu-Al_2O_3复合材料性能最佳,其中电导率可达49m/Ω·mm~2(84.5％IACS),硬度可达HRF98。     

宝钢3号高炉操作内型的形成与维护

总结了宝钢3号高炉设计内型及形成操作内型的过程。介绍了厚壁高炉投产初期内型的演变。当操作内型合理化之后,高炉具备了薄壁高炉的特征,操控性能良好,获得了良好的操作指标。采取有效的维护操作内型的措施,使宝钢3号高炉经历了17年的生产仍具有良好的活力。     

COREX CGD预还原竖炉内煤气停留时间分布的数值模拟

文章利用数值模拟方法研究了COREX预还原竖炉内煤气停留时间分布(RTD)特性,分析了CGD (central gas distribution)装置对炉内煤气RTD分布特性的影响,并对不同熔炼率下炉内煤气RTD规律进行了研究。模拟结果表明,安装CGD后,增加了竖炉底部中心供气,提高了煤气平均停留时间。此外,CGD的安装降低了炉内平均停留时间的无量纲方差,且有效减少了炉内死区体积分数,有利于炉内气固相间的还原反应及传质、传热。随着熔炼率增加,炉内煤气平均停留时间缩短,死区体积分数减小。     

变间隙密封液压缸内泄漏量测量方法研究

针对变间隙密封液压缸,提出一种内泄漏测量方法,利用变间隙液压缸内泄漏产生的液压油通过集油槽时,油液对应变片的作用,使应变片产生变形,然后将产生的变形信号通过应变测试仪传出,利用该方法设计一种内泄漏测量装置,得到应变与内泄漏量之间的关系。再利用ANSYS对液压缸的内泄漏模型进行仿真分析,将仿真实验的数据与实验测得的内泄漏量数据进行对比验证,通过应变信号来判断内泄漏的情况,这种测量方法能测量变间隙密封液压缸在工作时的泄漏量。     

电子计算机在工业炉中应用讲座

五火焰炉段法预示计算数学模型5.1炉内预示计算数学模型概述工业炉炉膛内的热交换十分复杂。这是因为影响炉内热交换的因素很多,它们之间的相互关系错综复杂。尤其在炉膛内大都含有不等温的介质。不同炉内的不等温介质都有其特有的比较复杂的流场、析热场、温度场。当介质和炉壁以及载热体进行热交换时,只要介质温度不等于壁面温度,介质温度不可避免地出现某种程度的不均匀。因此,从传统的炉内平均温度,平均热流的概念出发来计算炉内复杂的热过程,往往产生很大的偏     

论加热炉预热段长度的最佳值

前言加热炉内燃料燃烧热量被钢料吸收后所剩下的部分,统称为烟气余热。烟气余热包括炉内烟气余热(即炉膛内各项热损失)和炉外烟气余热(即出炉烟气热损失)两部分。为了提高燃料燃烧热在炉内的遗留率,利用炉内烟气余热预热钢料,国外采取了延长炉子预热段的措施,收到了显著的节能效果。     

浅析连退炉带钢跑偏的原因与防治

炉内带钢跑偏是连退生产线经常遇到的问题。一旦发生带钢炉内跑偏,轻则停车,严重时导致炉内断带,给连退生产带来极大困扰。通过对连退炉带钢跑偏的原因进行分析,采取相应的防治措施,可有效防治带钢炉内跑偏的问题。     

车轮在热轧生产中的偏心问题

压轧车轮的偏心问题,严重影响使用、寿命及制造成本。偏心的原因,有不少说法。我们按车轮的生产工艺,对每一工序后的轮坯进行了解剖,发现经8000吨水压机成型后的轮坯上存在着内、外侧轮壳不同的两中心,而经轧制后又变为内、外轮壳和内、外辋内径三个中心的轮坯,再经压弯后成为内、外轮壳两个中心和内,外辋内径两个中心共四个中心的车轮。提出在加热炉内进行炉气控制、增加高压水冲氧化铁皮、改进水压机工作台结构及其水压系统,以及改进3000吨水压机压痕器是十分重要和必要的。     

粉煤转化装置内衬里管道的热损失分析

对某粉煤转化中试装置内气化炉与裂解炉之间的衬里管道热损失进行了核算,并对商业化装置内该段衬里管道进行了初步设计及热损失推算。结果表明:中试装置内裂解炉入口工艺介质温度异常低的根本原因是管道内工艺介质流量相对太小,管道内衬里材料的综合导热系数为所选用各层纯耐火材料组合体导热系数理论值的3.4倍。该结果为中试装置内全系统物热衡算提供了基础数据。     

冷轧带钢罩式退火炉循环通风机的改造

1.循环通风机的作用循环通风机是罩式退火炉(如图1)的重要设备之一,它的主要作用是将内罩里的保护气体在内罩与板垛环形空间内进行强制循环。它把从板垛中心吸入的保护气体,输送到内罩和板卷垛之间的环形空间。气体由内罩壁迅速流过时吸入了热量,当流回风机吸口方向时,将热量传给板卷边缘,使板卷迅速加热到规定温度。当加热结束后,揭下加热罩,内罩直接接触周围空气,此时循环通风机就以相反方向将热量由板垛边缘传给内罩,再由内罩     

GCr15高温塑性对无缝钢管生产工艺影响研究

文章针对GCr15钢高温塑性进行了试验研究,在不同的穿孔温度下对GCr15无缝钢管的内表面质量进行对比分析。试验结果表明:GCr15钢在温度850~1200℃具有良好的塑性,钢管内表面产生内折的主要原因是管坯穿孔温度超出高温塑性区域,穿孔温度控制在1200℃以内,可降低钢管内表面产生内折缺陷。     

内冷却器-U形管对板坯连铸结晶器内钢水流动的影响

针对1 240 mm×200 mm板坯连铸提出了一种钢水内外复合冷却技术,即在“结晶器内设置内冷却器-U形管”,起到提高传热效率和改善钢液流动之目的。运用流体力学分析软件,就内外复合冷却结晶器内钢水的流动状态进行了数值模拟,发现内冷却器可以使结晶器内钢水的流动状态均匀,部分起到电磁制动之功效,有利于钢液中的夹杂物上浮。     

关于煤气管道内腐蚀问题的探讨

在某些大型钢铁联合企业,在生产实践中发现煤气输配管系,存在严重内腐蚀现象。以武钢为例,投产十几年来,煤气主干管线已有近30%内腐蚀损坏,被迫进行了检修,既耗费了大量人力物力,又给安全生产带来了极为不利的因素。因此,很有必要对煤气管道内腐蚀问题,包括产生内腐蚀原因,防止内腐蚀措施,对已腐坏管道如何处置等进