青钢降低高炉槽下烧结返矿率生产实践

2013年初青钢高炉槽下烧结返矿率达210 kg/t,铁水成本明显增加。为此,青钢炼铁公司从配矿结构、烧结矿碱度及熔剂质量、料层厚度、点火温度、烧结工艺、筛分系统等方面进行改进,采取优化配矿结构、适当提高烧结矿碱度和稳定熔剂质量、提高点火温度、改进烧结生产工艺、加强高炉槽下筛分管理等措施,使烧结矿强度提高了5%,烧结返矿率下降了17%,年降低费用1 179.36万元。     

改善混匀料性能 降低烧结生产波动

烧结混匀料的性能对烧结矿产质量起着非常重要的作用,并且直接关系高炉冶炼的稳定顺行。混匀料烧结性能如果波动较大,对烧结矿产质量水平的提高将带来负面影响。本文主要介绍一些降低烧结混匀料指标波动、提高烧结混匀料综合合格率、稳定烧结生产的方法,为高炉稳定顺行创造良好的原料条件。     

龙(门)钢混匀料场的生产实践

龙钢通过扩建混匀料场,同时加强对一、二次料场的生产管理,严把预配料关,强化混匀堆料作业等,提高了混匀矿质量,稳定了烧结操作和烧结矿的化学成分.     

配加澳大利亚MacTM粉矿的烧结杯试验

进行了烧结混匀料配加澳大利亚MacTM粉矿的试验,增大MacTM粉矿配比烧结矿转鼓强度和成品率没有明显变差,但需要增大烧结料水分以保证较高的成球率;由于MacTM粉矿含有5%左右的结晶水、烧损较高,随其配比加大,烧结矿的烧成率逐步下降.     

鞍钢鲅鱼圈烧结低成本配矿生产实践

为了降低烧结矿成本,鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司进行了低成本配矿生产实践,在混匀矿造堆过程中配加混杂料和低价进口粉矿,烧结配料使用廉价固体燃料,在保证烧结矿产量和质量的前提下,达到了降低烧结矿成本的目的.     

FeO对低钛烧结矿性能的影响

以宣钢烧结配矿为基础,采用微型烧结和烧结杯试验研究FeO对低钛烧结矿性能的影响。研究结果表明:在烧结过程中FeO对烧结矿质量影响较大。随着烧结料中FeO含量的增加,烧结矿的同化性温度降低,黏结相强度呈升高趋势,液相流动性指数先升高后降低。烧结杯试验验证,烧结矿的转鼓指数随着FeO含量的增加而升高,与烧结料中FeO对烧结矿基础性能的影响规律吻合。混矿中FeO含量控制在14.43%~16.19%时,烧结矿质量最优。合理控制烧结矿中FeO含量,运用烧结料中FeO对烧结矿的影响规律,对综合利用矿石资源和优化烧结配矿有重要意义。     

细粒级铁矿粉对烧结液相和矿结构的影响

利用基础烧结设备检测了细粒级铁矿粉同化速度、流动能力,并通过微型烧结杯模拟料层下部单元点烧结过程的方法来研究配加15%细粒级矿粉的烧结矿结构变化,有效分析了3种细粒级矿粉在烧结时的液相行为及对烧结矿结构和性能的影响。通过比较生产用混匀矿与配加质量分数为15%的A、B、C粉的烧结矿结构表明:A粉有利于减少烧结矿内部孔洞的尺寸,减少核颗粒和液相间较大孔洞的数量,并能促进针铁矿发展;B粉会增加烧结矿内部大孔洞,增加柱状或片状铁酸钙的生成;C粉同化速度慢,液相流动能力差,粘结效果差,会使液相与核颗粒间孔洞尺寸和数量增加。烧结杯试验结果表明:在生产用混匀矿中使用质量分数为15%的A粉,烧结矿的转鼓指数提高2.94%,低温还原粉化指数(RDI)降低3.37%。     

宝钢炼铁厂综合科技成果简介

1宝钢烧结技术进步自投产以来,宝钢烧结围绕降本增效、清洁生产以及改善烧结矿质量,在烧结技术开发方面所取得的一系列成果。炼铁厂所开发的混匀矿配矿技术确保了宝钢混匀矿中的低价矿配比每年都呈递增趋势,低价矿配比由1996年的15％提高到目前的50％以上,同时确保了烧结矿质量,满足了特大型高炉对烧结矿的要求,不仅为宝钢最大限度地占有并使用世界各种铁矿石资源创造了条件,每年还产生经济效益达3000万元以上。     

烧结混匀料液相生成行为对烧结矿质量的影响

摘要：为探究烧结混匀料液相生成行为对烧结矿质量的影响,针对不同矿粉配比条件下混匀料的基础特性进行烧结杯实验。通过SEM EDS、荷重软化熔滴实验等性能测定实验,研究了混匀料液相生成行为对烧结矿矿相结构、技术经济指标与冶金性能的影响。实验结果表明,矿粉配比对混匀料液相生成行为有影响,进而影响烧结矿质量。混匀料液相流动性指数越高,烧结矿越容易形成大孔薄壁结构,导致强度越差。烧结矿转鼓指数随混匀料同化温度的升高呈先降低后升高的趋势,与混匀料液相流动性指数呈负相关关系,混匀料液相流动性指数从4.67升高到5.53,烧结矿转鼓指数从73.33%降低至68.00%。混匀料的液相流动性指数越高,烧结矿低温还原粉化性能越差。当混匀料同化温度为1296℃,液相流动性指数为4.69时,烧结矿还原度最高达到83.67%,此时烧结矿的软化区间最窄。     

济钢320m~2烧结机配加经济矿料生产实践

经济矿料通常由褐铁矿或半褐铁矿组成,含铁品位低、杂质多,用于烧结生产易导致固体燃耗升高、烧结矿强度及烧结成品率降低等。济钢320m2烧结机通过采取优化经济料配矿、厚料层烧结并适当压料、降低焦粉粒度、添加助燃剂、稳定燃料结构等完善生产的措施,配加经济矿料最高达50%。生产实践表明,在保障高炉稳定顺行条件下,烧结配加经济矿料在30%时,各项经济技术指标较好,降低炼铁成本30元/t。     

烧结提产的生产实践

宁波钢铁有限公司目前年产铁水400万t,由1台烧结机对应2座高炉生产,烧结矿入炉配比只能满足62%,铁烧产能不匹配。通过采取合理配矿,稳定配矿结构;加强生石灰入仓、燃料、块矿筛下粉粒度管理;加强烧结过程控制,稳定混合料水分,稳定布料等以减少生产波动;增加烧结料层厚度,提高烧结成品率,降低固体燃料消耗及推行自主管理活动;同时加大员工培训力度,提高操作水平等措施,稳步提升烧结产能。     

河钢唐钢北区提高烧结转鼓强度的生产实践

唐钢炼铁北区烧结系统为提高烧结矿转鼓强度,进行了技术攻关,通过稳定混匀矿换堆生产过程,改造工艺设备实施均质厚料层烧结,优化烧结工艺参数,标准化操作等措施,提高了烧结矿转鼓强度,取得了良好效果。     

烧结混合机各功能区的研究与优化

针对莱钢烧结生产中混匀料的水分受季节性影响较大的现状,根据混匀料水分状况,合理优化混合机内3个功能区的位置分布,使混匀料和其他矿料充分混匀,烧结矿质量更加稳定,取得了较好的效果。     

混匀矿造堆过程控制与适时调整

唐钢炼铁部通过优化混匀矿配料结构,控制混匀矿的Si02,稳定烧结矿的化学成分,不仅保证了烧结矿质量,而且降低了烧结矿原料成本.通过混匀矿造堆过程控制提高混匀矿产量,减少混匀矿成分波动,使混匀矿的生产组织与质量控制得以有机结合.通过堆计划的适时调整,保证混匀矿造堆实际成分与计划的一致性,提高了混匀矿质量,满足了烧结生产需要.     

首钢京唐等SiO_2等TFe混匀配料技术研究

入炉原料质量稳定是高炉冶炼指标改善的基础,烧结原料混匀有利于改善烧结矿质量。通过对大型料场稳定混匀矿质量技术研究,结合京唐混匀矿原料及料场设备实际情况,将现场工艺限制条件转化为计算机语言,建立数学模型,引进智能算法对模型求解。将混匀矿"等SiO_2"堆积提升为"等SiO_2等TFe"堆积,建立了混匀矿智能优化配料系统,提高了混匀矿指标,烧结矿的质量和稳定性明显改善。     

基于铁矿粉高温特性的烧结优化配矿专家系统

当前的优化配矿模型仅考虑了混匀矿的常温特性,忽略了能够反映铁矿粉在烧结过程中行为作用的高温特性,故无法更有效的实现配矿。在明确铁矿粉基础特性与烧结产质量指标关系以及铁矿粉高温特性适宜范围等专家知识的基础上,以模块化的软件处理模式,采用线性函数及单纯形法算法,构造包括铁矿石信息库、矿石特性评价库、直接配矿模型以及优化配矿模型的优化配矿专家系统。直接配矿模型可以评估任意配矿比例下混匀矿化学成分、粒级分布以及高温特性能否满足烧结要求。优化配矿模型采用优化配矿和优化配料两步法进行优化,增加了系统的容错性和自适应性,能够在保证烧结矿化学成分和烧结产质量指标的条件下,计算成本最低的配矿和配料方案。实现了兼顾成本的基于铁矿粉综合自身特性的优化配矿,保证了烧结生产的效益及烧结矿的质量     

哈默斯利扬迪矿在莱钢烧结的试验研究与应用

在烧结配矿中配加不同比例的哈默斯利扬迪矿，对其进行了实验室及工业实验研究与应用，实验结果表明：随着哈默斯利扬迪矿配比的增加，烧结矿强度表现出稳步上升的趋势，而焦炭消耗基本保持不变，混匀料水分需适当增加；同时烧结矿还原性得到改善，烧结矿品位得以提高。     

影响烧结原料混匀效果的分析及对策

烧结原料混匀作业对稳定烧结生产、提高烧结矿质量具有重要意义,从堆料工艺、取料工艺、堆料层数、定量给料装置的精度、堆料机大车运行和带式输送机运行速度的匹配、一次料场的预混匀功能等方面分析了影响混匀效果的原因,给出了在混匀料场设计中消除这些影响、提高混匀效率的对应措施。     

配加澳大利亚Mac^TM粉矿的烧结杯试验

进行了烧结混匀料配加澳大利亚Mac^TM粉矿的试验，增大Mac^TM粉矿配比烧结矿转鼓强度和成品率没有明显变差，但需要增大烧结料水分以保证较高的成球率；由于Mac^TM粉矿含有5％左右的结晶水、烧损较高，随其配比加大，烧结矿的烧成率逐步下降。     

优化配矿结构对烧结矿冶金性能的影响

针对永锋钢铁公司烧结原料结构, 明确烧结目标, 进行烧结杯优化配矿实验, 以达到提高烧结矿成矿率、利用系数、成品矿品位、转鼓强度以及降低其返矿率的目的.实验运用扫描电镜观察成品矿形貌显微结构; 用成品烧结矿还原实验的检测数据, 探究优化配矿对成品烧结矿还原性能的影响; 并对比现场烧结配矿前、后的各项指标.实验结果表明:在现场烧结配矿条件下(在将巴混配比提高6 %, 燃料比降低至4 %, 烧结负压为11 kPa)通过优化配矿, 成品烧结矿转鼓强度可达到70.93 %, 成品率及利用系数分别为84.44 %、1.77 (t/m2h), 烧结矿品位为53.7 %, 还原度高达83.5 %, 可以保证高炉稳定生产.