莱钢1000m~3高炉低成本护炉技术

为降低生产成本,莱钢炼铁厂6#1000m3高炉采取了钛球护炉、风口加衬套、加强原燃料管理及铁口维护、监控造渣过程、适时调整送风制度、合理控制煤比和提高煤气利用率等措施,保证了高炉的安全生产和长期稳定顺行,煤比达到187.87kg/t,平均燃料比为507.3kg/t。     

宝钢4号高炉提高块矿比例实践

为了降低铁水成本,在宝钢4号高炉探索用块矿部分或全部代替球团矿的炉料结构。在提高块矿比例的过程中,重点从改善高炉透气性和保持操作炉型稳定等方面采取应对措施,高炉炉况稳定顺行,并能保持较高的煤比和较低的燃料消耗:①在烧结矿比例为70%,块矿比例提至20%以上时,高炉连续16个月平均煤比180. 2 kg/t,燃料比483.8kg/t;②在烧结矿比例为58%,块矿比例提至18%以上时,连续8个月平均煤比162.5kg/t,燃料比478.4kg/t。     

莱钢高铁水比转炉冶炼工艺实践

莱钢在转炉工序采用高铁水比装入制度,由于造渣制度及枪位控制不合理、炉型控制不当及铁水流冲击,导致喷溅加剧,兑铁位侵蚀。通过优化造渣工艺、枪位控制及溅渣护炉工艺,喷溅渣量由25.5kg/t降至17.5kg/t,钢铁料消耗由1069.5kg/t降至1064.0kg/t,耐材消耗由0.42kg/t降至0.20kg/t,氧枪寿命由210炉提高至325炉。     

5~#1080m~3高炉低成本护炉生产实践

对莱钢5~#1 080 m~3高炉护炉成本进行分析,通过提高低价入炉料比例,提高技术操作水平和综合管理水平等经济护炉措施,在保证炉况稳定顺行的基础上,各项技术经济指标不断改善,生铁成本显著下降。     

铁水硫含量控制技术经济分析

通过对鞍钢炼铁工序和炉外脱硫工序技术经济分析,得出高炉生铁含硫每提高0.001%,则高炉入炉焦比、综合焦比分别下降0.68 kg/t、0_49 kg/t,高炉日产量增加0.16%,但使炉外脱硫成本增加0.27元/t。综合高炉及炉外脱硫的吨铁成本的变化,铁水含硫每提高0.001%,综合效益为0.49元/t。     

莱钢3~#1080m~3高炉低成本护炉操作实践

对莱钢3#1080m3高炉炉缸局部异常侵蚀护炉操作实践进行了总结。采取堵风口控冶强、风口喂钛线、配加钛球、提高炉温等强化护炉措施,保持炉缸侧壁温度稳定在400℃以下,实现高炉的安全生产;同时运用强化冷却、灌浆造衬等护炉手段以及优化操作制度、加强关键参数控制,优化了各项技术经济指标,平均燃料比523kg/t,实现了低成本护炉。     

莱钢1080m~3高炉经济矿冶炼实践

莱钢炼铁厂由于高比例配加经济塞矿使高炉炉况出现了较大波动,高炉频繁出现悬坐料。通过加强高炉的基础管理、改善高铝渣系、控制渣中镁铝比、活跃炉缸、加强炉前生产组织等措施,保证了炉况的稳定顺行,实现了高炉长期稳定、均衡和高效化生产,产能由2 600 t/d提升至3 200 t/d,入炉焦比由380 kg/t降低至330 kg/t,降低了高炉燃耗成本,生铁成本降低近千万元。     

湘钢1~#高炉移地大修工程破土动工

该高炉有效容积750m~3.第一代炉龄8年.第二代炉役已逾14年(其中1988年12月～1989年元月中修一次)。该炉第二代寿命延长的主要原因是于1982年9月开始使用钒钛矿护炉的结果。TiO_2入炉量达到10～15kg/t铁.平均12kg/t铁。加入钒钛矿护炉是间断性的,间断时间视水温差的变化情况而定。     

一批转炉采用溅渣护炉技术创转炉炉龄最好水平

伊斯帕特·内陆公司东芝加哥厂的转炉由于采用了溅渣护炉技术 ,使转炉炉龄显著提高 ,其中 4号转炉炉龄超过3 60 0 0炉 ,连续生产了 7年以上 ,创世界纪录 ,而另一座转炉的炉龄超过 3 3 0 0 0炉。采用溅渣护炉技术减少了喷补料消耗 ,平均喷补料消耗为 0 .75～ 1.0 0 kg/ t。美国 L TV公司印第安纳港厂的 2号转炉采用溅渣护炉技术后炉龄达到 2 4 0 69炉 ,1号转炉的炉龄达到 2 4 0 0 0炉 ,其目标值要达到 3 0 0 0 0炉。加拿大阿尔戈马钢公司从 1996年开始在 1座 2 2 7t转炉上采用溅渣护炉技术 ,使转炉炉龄达到了 190 0 0炉。 2年以后 ,又在另…     

转炉优化护炉工艺实践

为进一步减少补护炉料成本,提升产品竞争力,湘东炼钢厂对氧气顶吹转炉进行工艺优化操作。针对炉型影响因素,规范操作,改善渣系,坚持低过热度稳态浇注,采用生铁护炉等工艺,实现了降低钢铁料消耗6.7 kg/t,作业率提高了16.2%。     

沙钢3号高炉经济高效低钛护炉实践北大核心

针对沙钢3号高炉炉缸侧壁温度持续升高现象,提出了经济高效低钛护炉方案。经济高效低钛护炉,就是以析出石墨碳为核心,提高铁水[C]含量,降低铁水中碳不饱和度,改善炉缸活性,促进炉缸石墨碳析出。3号高炉低钛护炉期间,逐步减少钒钛矿使用量,铁水[Ti]降低至0.08%以下,炉缸侧壁炭砖温度基本处于400℃以下。同时,高炉日产量达到6500t/d以上,燃料比和焦比分别降低至519kg/t和375kg/t,大幅降低了燃料消耗,实现经济、高效、低钛护炉的目标。     

120t转炉高废钢比冶炼技术探讨

随着中频炉等落后钢铁产能的淘汰,市场上的废钢多了,炼钢厂于2017年1月份开始提高转炉入炉废钢比,以120t转炉为例,实现了采用高废钢比的炉次每炉钢多消耗了废钢40kg/t,冶炼周期缩短了0.83min/炉,1~4月实现高废钢比炉次的比例为22.41%,节约成本7.17元/t。     

首钢股份3号高炉炉缸侧壁温度升高后的护炉措施

首钢股份3号高炉中修开炉后,炉缸侧壁局部温度持续上升,TE31349点热电偶温度最高升至439℃。认为炉缸中心不活跃、炉温维持较低水平、风口损坏漏水对炉缸侧壁和炉底砖衬薄弱部位的侵蚀加剧是炉缸侧壁温度升高的主要原因。通过采取加钛矿护炉、调整高炉操作制度、加大冷却强度、优化炉前操作等措施,炉缸侧壁温度普遍下降,TE31349点热电偶温度得以控制,稳定在120℃左右;2020年6—10月,高炉主要技术经济指标明显改善,特别是燃料比由545.68kg/t下降至513.12kg/t。     

酒钢炼铁技术的进步

1996年下半年以来,酒钢炼铁厂在加强基础管理工作的同时,十分重视精料工作,牢固树立顺行是改善各项指标前提的指导思想,不断优化高炉操作,进行高炉强化冶炼,重视护炉工作,努力延长高炉寿命。由于不断推进炼铁技术的进步,炼铁生产水平逐步提高,高炉各项技术经济指标明显改善,高炉利用系数从1996年的1.352提高到了1999年的1.924,入炉焦比从1996年的568kg/t降低到了1999年的552 kg/t,煤比从1996年的40.40kg/t提高到了1999年的50.11 kg/t。     

3200m3高炉高效生产实践

针对3 200 m~3高炉自产干熄焦配比低、落地矿配比高以及炉缸侧壁碳砖温度升高等问题,采取了稳定原燃料质量、优化操作制度、改善出铁组织、优化护炉方法等措施,炉缸活跃性得到极大改善,同时兼顾了高炉长寿和技术经济指标的提高,高炉炉况持续向好。2020年1～6月完成煤比154 kg/t,燃料比511 kg/t,利用系数2.52 t/(d·m~3)的较好指标。     

柳钢4号高炉高效护炉生产实践

柳钢4号高炉高效护炉的主要经验是:①放中心、抑边沿与加钒钛矿相结合,才能达到最佳护炉效果;②护炉的关键在于控制[Ti]在0.100%～0.151%,入炉钛负荷3.5 kg/t;③炉温按中等水平控制,有利于钛沉淀护炉;④改善原燃料质量,保证炉况顺行,维护好铁口是护炉的基本保障。通过采取上述措施,炉缸侧壁温度降至400℃,并保持良好的技术经济指标。     

钛矿护炉对首钢股份1号高炉生产的影响

阐述了首钢股份1号高炉钛矿护炉期间各生产指标,如风量、冶炼强度、燃料比、铁水温度、[Ti]及炉缸炉底钛沉积量等的变化状况。钛矿护炉为期10天,钛矿配加量由常规护炉的1.5t/批,提升至强化护炉的2.5t/批;风量由4777m³/min减小到4744m³/min,透气性明显变差;冶炼强度出现小幅度下降;燃料比未出现明显变化;铁水温度及[Si]都出现了不同程度的下降。在钛矿护炉前期,[Ti]含量呈现出明显的上升趋势,炉缸炉底钛沉积量在短时间内由2t/d上升到14t/d左右,容易引起炉况波动,应该密切关注炉况的变化。     

宝钢4号高炉钛矿护炉期间的高煤比生产实践

为了控制炉缸侧壁温度,宝钢4号高炉采取了限产、堵风口、添加钛矿冶炼护炉等维护措施,以确保高炉长寿。在添加钛矿护炉时,生成的高熔点钛的碳氮化合物导致炉渣黏度大,恶化高炉的透气性,影响各项经济技术指标的提升。宝钢4号高炉在维持入炉钛为10 kg/t的生产条件下,通过采取保证中心、控制边缘的气流模式调整煤气流分布,优化配料降低渣比改善高炉透气性,增加鼓风温度降低湿分促进煤粉燃烧等措施,保持煤比在180 kg/t以上的水平。     

首钢股份高炉浇注后合理操作炉型的维护

文中对首钢股份高炉浇注后的炉型变化及合理操作炉型的维护进行了说明。结合炉况从上部装料调整、炉身热负荷控制、稳定炉渣成分及合理下部调节等方面阐述合理操作炉型的维护实践,制定出适合1号高炉炉况的科学操作技术。1号高炉中修后技术指标不断得到优化,2020年前4月平均入炉燃料比483.42 kg/t,利用系数达2.54 t/m~3·d,经济效益良好。     

包钢80 t复吹转炉溅渣护炉工艺实践

包头钢铁（集团）有限公司在80t复吹转炉上开发出溅渣护炉工艺,复吹转炉炉龄超过了1万炉,耐火材料消耗量降低至3．28kg/t,经济效益显著。