从硫化砷渣中回收三氧化二砷的双氧水氧化工艺研究

含砷酸性废水经硫化法处理产生的硫化砷渣含砷量高,属于典型危废.本文采用双氧水氧化处理硫化砷渣,得到富砷液和硫磺渣,富砷液经二氧化硫还原得到三氧化二砷产品.通过氧化浸出过程试验,得到最佳反应条件:硫酸加入量、工业级双氧水用量分别为硫化砷渣量的10％和30％、液固比为1:1,催化剂加入量为硫化砷渣量的0.1％、温度85℃、...     

某高砷高铜金精矿综合回收金银铜试验研究

某高砷高铜金精矿含砷高达9.42%,采用加压氧化—氰化工艺处理,铜、金、银浸出率分别为96%～97%、99%、78%,加压氧化过程80%以上的砷固化在氧化渣中。同时开展了铜萃取、萃余液处理、毒性浸出等工艺单元试验,打通整体流程。毒性浸出试验表明,氰化渣、中和渣毒性浸出液中的重金属、砷浓度达标。采用加压氧化工艺处理高砷高铜金精矿是可行的。     

碳酸钠浸出硫化砷渣制备砷酸钙

铅锌冶炼污酸水处理产生的硫化砷渣含有大量的3价砷,需要将其氧化为5价砷,然后再转化为5价砷酸盐实现砷渣稳定化.本文用碳酸钠溶液浸出硫化砷渣,向浸出液中加入氯化钙溶液,反应得到砷酸钙沉淀.研究了浸出温度以及浸出时间在碱性浸出过程中对砷浸出率以及砷酸钙沉积率的影响.研究结果表明:温度为80℃,碳酸钠与硫化砷渣摩尔比为1.2...     

从黑铜泥中加压氧化浸出铜和砷

研究了从铜冶炼黑铜泥中低温加压氧化浸出铜、砷,考察了温度、初始硫酸质量浓度、氧分压、液固体积质量比对铜、砷浸出的影响.结果表明:在初始硫酸质量浓度80 g/L、液固体积质量比10/1、温度120℃、氧分压0.3 M Pa、反应时间60 min条件下,黑铜泥中的铜、砷浸出率分别达99.5％ 和98.5％.浸出渣中锑和铋质量分数较原料(黑铜泥)富集8.5倍和14.9倍.     

用硫化砷渣制取砷酸铜

以SO2 烟气制酸过程产出的硫化砷渣为原料 ,采用浸出 -氧化 -合成工艺制取砷酸铜 ,砷浸出率 80 %～ 90 % ,砷酸铜含Cu >30 % ,As>2 8%     

高砷氯氧锑碱浸脱砷试验研究

采用常温碱浸脱砷方法处理高砷氯氧锑,就水洗、液固比、终点pH值等因素对脱砷效果的影响进行了研究。结果表明:浸出前调浆水洗可降酸除铜,浸出时液固比选择12∶1、终点pH值控制在10.0左右可脱除氯氧锑渣中90%以上的砷。含砷浸出液经石灰乳沉砷后可返回浸出工序重复使用。     

铜电解含砷废物加压氧化浸出工艺及浸出动力学

考察铜电解含砷废物加压酸性氧化浸出铜、砷的可能性,对浸出过程进行动力学分析,考察温度、压力、酸度等工艺参数对浸出效率的影响,确定生产的最佳工艺条件。铜、砷浸出过程遵守界面化学反应控制的收缩核模型,反应的表观活化能分别为80.23和73.29 kJ/mol。铜电解含砷废物加压氧化浸出最优工艺条件为：L/S=6~10、初始硫酸浓度80~120 g/L、氧分压0.3~0.4 MPa、温度120~130 ℃、氧化时间1~1.5 h,铜、砷浸出率均大于98%。     

铜精矿焙烧浸出的探索试验

介绍了来宾华锡冶炼有限公司铜精矿焙烧浸出的探索试验,重点介绍焙烧脱硫砷和浸出除铁工艺.采用铜精矿焙烧法脱硫砷,铜精矿经低温和高温两段焙烧,铜焙砂中的残硫在1.09%~0.45%之间,含砷在1.08%~0.73%之间.脱硫率达到90%~95.65%,脱砷率在54.43%~69.19%之间.而升高温度对铜浸出有利;浸出终酸越高对铜的浸出越有利.通过试验,提高了铜浸出率、减少铁砷浸出的可行性,为下一步硫渣提铜工序技术改造提供技术支持.     

富铼渣常压氧化浸出工艺研究

采用单因素试验研究了氯酸钠添加量、硫酸浓度、浸出温度、浸出时间对富铼渣中铜、铼、砷、铅浸出的影响。结果表明,在氯酸钠添加量为原料量0.4倍、硫酸浓度1.5 mol/L、液固比5、浸出温度80℃、浸出时间1h的优化条件下,铜、铼、砷、铅平均浸出率分别达到98.75%、98.32%、99.16%、5.91%。     

铜冶炼富铼渣提铼工艺

采用“富铼渣浸出—浸出液预处理—萃取—反萃—结晶”工艺流程,研究了铜冶炼富铼渣提铼工艺,着重考察浸出工序中H₂O₂用量、硫酸浓度、浸出时间和浸出温度等对铼浸出率的影响,以及预处理工序中CaO用量对铼、砷回收率的影响。结果表明：在50 g富铼渣、H₂O₂用量150 mL、初始液固比2、初始硫酸浓度20 g/L、室温(20～25℃)搅拌浸出2 h的最优条件下,铼浸出率可达92.2%,砷浸出率达到96.6%;浸出液经过CaO预处理后,“预处理—萃取—反萃”工序铼总回收率超过98%,砷总回收率不到1.8%,实现了铼与砷的有效分离;一次结晶所得铼酸铵的纯度约为95%,铼结晶率为66%。     

浅谈含砷铜矿的砷害治理

总结了铜矿选冶工艺中的砷害治理方法，列举了一些研究和工业应用的实例。指出了未来的发展趋势，综合利用将是顺应潮流的发展方向。     

含砷烟灰脱砷现状

介绍了有色工业中含砷烟灰的主要来源及形态,综述了脱砷的两类方法——焙烧脱砷和浸出脱砷的研究现状,对比了两类方法的优缺点,得出浸出脱砷有工作环境好、适用范围广、能耗较低和技术手段丰富等优点,可实现含砷烟灰的变废为宝和综合利用。并指出含砷烟灰安全处置及综合利用的意义,以期对含砷废料的综合利用研究有所帮助。     

浅谈含砷铜矿的砷害治理

总结了铜矿选冶工艺中的砷害治理方法，列举了一些研究和工业应用的实例。指出了未来的发展趋势，综合利用将是顺应潮流的发展方向。     

高砷烟尘火法提取白砷实验及热力学研究

采用XRD、化学分析及热力学分析对含高砷烟尘火法提取白砷实验过程进行了研究。结果显示：在炉顶温度控制在800—1200℃的条件下,As2O3以双分子As4O6形态挥发,进入冷凝室分解得到白砷。由于炉内温度偏高,还有SnO的挥发以及铅化合物的分解及挥发,导致白砷纯度难以提高。另外,偏高温度还易使渣相中砷酸盐生成而不能挥发,从而导致渣中砷含量偏高而锡不能很好富集,砷-锡分离不完全。     

金矿石焙烧脱砷新技术试验研究

通过分析砷及其相关化合物的物化性质，找到了一种保护条件下的 深度脱砷方法。对于含砷高达11．58％某金矿石，使用该法脱砷后渣含砷降到0．2％以下，工艺稳定可靠。该方法在技术、经济、环保上可行，容易实现工业化。     

含砷烟尘的综合利用

采用氢氧化钠碱性浸出分离回收含砷烟尘中的砷,在优化试验条件下,砷、锑、铅的浸出率分别为99.27%、1.83%和0.20%;砷浸出液经氧化—冷却结晶回收砷酸钠后返回浸出过程循环利用,整个脱砷工艺闭路循环。采用硫化钠浸出—空气氧化法分离回收含砷烟尘碱浸渣中的锑并制备焦锑酸钠,碱浸渣中锑的浸出率为93.03%,锑浸出液中锑沉淀率为98.51%。采用硫酸浸出—铝板置换分离回收硫化钠浸出渣中的铟并制备海绵铟,铟的浸出率为71.83%。硫酸浸出渣中铅的主要以PbS的形式存在,可以作为铅冶炼的原料返回铅厂回收铅。     

某含砷铅矿石抑砷浮铅试验研究

针对某含砷铅矿石性质,进行了抑砷浮铅工艺探讨,考察了铅捕收剂、砷抑制剂等因素对铅砷分离指标的影响,并通过正交试验研究了药剂之间的协同作用。结果表明:在最佳条件下,采用石灰、硫代硫酸钠、硫酸铵组合作为砷抑制剂,丁铵黑药、乙硫氮组合作为铅捕收剂,对矿石进行抑砷浮铅选别,闭路流程获得的铅精矿铅品位46.00%、铅回收率83.26%,银品位1 190.00 g/t、银回收率79.77%,含砷0.58%;砷精矿砷品位8.81%、砷回收率74.58%。     

高砷铅阳极泥选择性脱砷实验研究

对高砷铅阳极泥进行碱性体系通入空气脱砷试验,详细考察了碱用量、空气流量、脱除温度和反应时间对脱砷率的影响。结果表明,在氢氧化钠用量为1.4倍理论量、空气流量100L/h、液固比5∶1、温度80℃、阳极泥粒度0.15~0.178mm、脱除时间2h的最佳条件下,脱砷率达到95%以上。     

生物预氧化提金工艺的研究与设计

对细菌预氧化的反应机理进行了探讨,介绍了广西贵港金矿浮选金精矿细菌预氧化的半工业试验,着重对日处理金精矿10t的陕西中矿细菌预氧化-炭浸提金厂的工艺流程确定作了阐述.     

含砷氰化尾渣的固砷试验研究

将含砷氰化尾渣经过破氰处理后,再进行固砷。考察了硫酸亚铁用量、反应时间及矿浆初始pH对固砷效果的影响。结果表明,较优的固砷条件为:每吨尾渣硫酸亚铁用量110kg、反应时间2h、矿浆初始pH=10。在此条件下,对得到的固砷渣进行了浸出毒性试验,浸出液中总砷含量0.32mg/L,小于2.5mg/L的控制限值,可进入尾矿库处置。