配加瓦斯灰对烧结生产和质量的影响研究

通过配加不同比例高炉瓦斯灰的烧结杯及冶金性能试验,结合生产实践,研究烧结配加高炉瓦斯灰的适宜比例,以及配加高炉瓦斯灰对烧结燃料配比、利用系数、烧结矿质量的影响.     

360 m2烧结机提质增产工艺参数优化研究

基于360 m2烧结机原燃料条件和生产需求，探究碱度、燃料结构、烧结生石灰配比等工艺参数对烧结经济技术指标的影响。结果表明，碱度升高对烧结经济技术指标及还原性、还原粉化性能有利，但不宜使用高于5.71%的石灰石配比来提高碱度；相对无烟煤粉，焦粉烧结时对烧结产质量指标及冶金性能有更为显著的优势；生石灰配比增加对烧结经济技术指标的提高有着最为显著的作用；对于烧结矿粒度组成，碱度升高、高比例焦粉烧结、高比例生石灰都有利于大粒度烧结矿比例的提高，减少小于5 mm返矿的比例。此外，烧结-高炉的转运会造成烧结矿显著减粒。     

韶钢烧结固体燃料粒度及结构优化技术研究

为了探索目前烧结原材料条件下,固体燃料粒度、燃料结构的优化对烧结过程及烧结矿产质量的影响,韶钢利用烧结杯实验研究不同焦粉粒度组成对烧结的影响,并在6号烧结机进行了全焦工业生产试验.结果表明,全焦生产能提高烧结矿强度,降低燃料消耗及成本.同时研究发现提高焦粉0.5~3 mm的比例有助于提高烧结成品率等指标.     

105 m2烧结机配加生石灰工业试验

在攀成钢105m2烧结机原燃料条件及生产设备条件下,用生石灰部分取代石灰石作为烧结熔剂的工业性试验。结果表明:在攀成钢105m2烧结系统现有生产设备条件及原料条件下配加5%的生石灰,试验期烧结机利用系数从1.38t/m2.h提高到1.52t/m2.h,提高了0.14%,幅度达到了10.14%;固体燃料消耗、烧结矿FeO含量分别下降了5.2kg/t、0.52%;烧结矿转鼓指数和筛分指数没有明显变化。配加3.9%的生石灰,试验期烧结机利用系数提高10.87%;固体燃料消耗下降了2.06 kg/t、烧结矿FeO含量降低0.41%;烧结矿转鼓指数和筛分指数同样没有明显变化。     

低温厚料层烧结技术应用与设备改造

为降低烧结矿燃料单耗,提高烧结矿的产量和质量,保证高炉顺行,应用了低温厚料层烧结技术.为确保该技术的应用,对360 m2烧结系统台车上栏板进行改造,使烧结料层厚度由0.65 m提高到0.7 m,同时对烧结机漏风、烧结点火炉等设备进行改进,使工艺设备条件得到了改善.经过生产实践证明,改造效果良好,节能降耗明显,具有显著的经济效益.     

包钢炼铁厂一烧热风烧结技术应用

为了提高烧结产能,满足高炉利用系数提高对烧结矿的需求,炼铁厂在一烧车间2台180 m2烧结机上实行热风烧结技术改造,烧结机利用系数得到提高,从而提高烧结矿产量,改善烧结矿质量.     

提高260区烧结矿强度的措施

2013年260m2烧结机使用杂矿烧结以来,平均转鼓指数为74.44%,不能满足高炉对烧结矿强度的要求,为实现保质保量供高炉的生产目标,烧结厂采取严格控制原料和燃料粒度、加强混合料水份控制、提高料层操作等措施之后,烧结矿强度得到改善。进入2014年后,烧结矿转鼓指数月均都达到75.5%以上,满足了高炉对烧结矿转鼓指数的要求,为高炉顺行作出了一定的贡献。     

本钢炼铁厂360m~2烧结机的设备改造

本钢炼铁厂有一台360m2烧结机,年产370万t烧结矿,为了解决高炉增产对烧结矿的需求。现采取了对360m2烧结机进行设备改造,来提高烧结机的产能,满足高炉的生产需要。经过充分的论证,于2009年10月26日对360m2烧结机开始进行设备改造,为期5天的施工,取得了360m2烧结机的设备改造的顺利完成。     

烧结新技术在昆钢130m^2烧结机上的应用

昆钢2台130 m2烧结机承担着向2000 m3高炉提供烧结矿的任务。受多种因素影响,烧结矿产量、质量与2000 m3高炉的要求还有一定差距。通过技术改造和新技术应用,使130 m2烧结机的各项技术经济指标有了大幅度提高,取得了较好的效果。     

莱钢降低烧结矿返矿率实践与创新

莱芜分公司炼铁厂4#265 m2烧结机投产于2005年,烧结矿占高炉炉料结构70%⁸0%,近几年高炉产能不断提升,为了满足高炉生产需求,4#265 m2烧结机通过一系列的设备改造、工艺改进,使烧结矿返矿率由24%降低到21%,烧结矿产量由单班2 550 t提高到2 650 t,满足了高炉生产需求。