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控制废钢质量、优化废钢结构有利于降低炼钢生产成本,减少环境污染,对转炉炼钢生产具有重要意义。通过理论计算和熔化试验,研究了不同废钢与转炉物料消耗及渣量之间的关系。结果表明,废钢质量对转炉钢铁料消耗和炉渣量具有显著影响。当转炉废钢比为20%时,废钢中杂质质量分数增加6%,钢铁料消耗量增加约为23 kg/t,带入渣量增加约为71.4 kg;锰的质量分数增加1%,产生钢水量约减少12.4 kg。质量较好的废钢带入转炉杂质少,利于降低钢铁料消耗和炉渣量;转炉中大量使用溢渣粉等废钢会引起钢铁料消耗和炉渣量显著增加。在此基础上,利用某企业120 t转炉进行废钢结构优化试验,研究了采用不同废钢配比冶炼对钢铁料消耗、炉渣量、终点磷含量和终点碳含量的影响。发现在该企业实际生产条件下,最优废钢配比(质量分数)为重型废钢33.3%、钢筋头16.7%、普通生铁26.7%、硫钢块6.7%和溢渣物16.6%。当120 t转炉采用最优废钢配比冶炼时,平均钢铁料消耗为1 052.9 kg/t,平均炉渣量为108.7 kg/t,冶炼铁损小;且转炉终点钢水平均w([P])、w([C])分别为0.030%、0.106%,满... 相似文献
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为更加多元化利用海绵铁,降低冶炼成本,在相同冶炼制度下,使用海绵铁分别替代冷料中的钢边和统废进行转炉炼钢试验。结果表明:对于转炉+LF工艺、成品S在0.025%以上的钢种,海绵铁加入量不大于废钢比的40%;海绵铁加入量占废钢比40%时,替代钢边进行冶炼,氧耗增加0.62 m~3/t,石灰消耗减少0.48 kg/t,钢铁料消耗增加0.48 kg/t,吨钢节约成本8.4元;替代统废时,氧耗增加0.91 m~3/t,石灰消耗减少0.52 kg/t,钢铁料消耗降低2.74 kg/t,吨钢节约成本6.878元;但海绵铁导致成品中S含量呈上升趋势,增加了LF处理成本。 相似文献
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转炉使用直接还原铁代替废钢工艺可行,合理比例10%~30%;使用还原铁提高金属收得率,降低转炉吹损;使用直接还原铁对转炉钢水硫元素起到稀释作用。冶炼中应当适当增加石灰用量,40 t转炉吨钢石灰消耗增加5.0 kg/t。 相似文献
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中国钢铁行业发展取得长足进步,年钢产量连续多年位居全球第一,由此带来的CO2排放等环保压力也日益凸显。降低钢铁行业CO2排放至关重要。长流程炼钢工艺的吨钢CO2排放量约为短流程炼钢工艺的3.5倍,如何降低长流程炼钢碳排放对钢铁工业的低碳发展具有重要意义。提出转炉炼钢极限碳排放工艺技术,从“低碳铁水”、“低碳冶炼”和“低碳原料”3个方面,研究分析长流程-转炉炼钢工艺的减排能力及潜力。在低碳铁水生产方面,依据现有可能实现的技术,铁水生产的碳排可由当前吨铁水碳排1.7 t/t降低至0.8 t/t;在低碳原料方面,转炉炼钢工序生产所需原辅料极限碳排放可由当前吨钢碳排197.5 kg/t降至61.7 kg/t;转炉炼钢工序采用低碳冶炼单元技术,吨钢碳排将显著下降,转炉采用20%废钢和50%废钢,吨钢极限碳排将降低至727 kg/t和466 kg/t。转炉炼钢工序使用50%废钢冶炼,喷吹生物质、采用绿电、低碳原料,转炉工序碳排放强度将从107 kg/t降至-186 kg/t,实现转炉工序“负碳炼钢”;精炼、连铸等工序着眼绿色低碳技术... 相似文献
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针对马钢65 t转炉加入铁矿石替代部分废钢后冶炼操作和炼钢成本发生变化,通过测算铁矿石与废钢的冷却效应,得出1 kg铁矿石冷却效应为3.76 kg废钢的冷却效应。在此基础上,分别研究了铁矿石加入量对转炉吹炼的影响,以及熔池温度和铁矿石密度对铁矿石还原率的影响。结果表明:熔池温度在1550℃时,铁矿石还原率达到最大值65.23%,铁矿石加料时机应选择在吹炼中前期加入;铁矿石密度越小,越有利于铁矿石还原,合理的铁矿石密度范围为3.0~4.0 g·cm-3。通过控制铁矿石加入量和加入时机,以及优化转炉冶炼过程操作,提高了吹炼的平稳性,铁矿石用量由7.46 kg/t提高至17.91 kg/t,转炉终渣主要成分变化不大,终点磷含量符合内控要求,转炉炉况未见明显侵蚀,实现了转炉炼钢降本增效目标。 相似文献
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随着中频炉等落后钢铁产能的淘汰,市场上的废钢多了,炼钢厂于2017年1月份开始提高转炉入炉废钢比,以120t转炉为例,实现了采用高废钢比的炉次每炉钢多消耗了废钢40kg/t,冶炼周期缩短了0.83min/炉,1~4月实现高废钢比炉次的比例为22.41%,节约成本7.17元/t。 相似文献
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提高转炉废钢比,有助于降低铁水消耗,实现节能降耗。研究表明,废钢生产粗钢其CO2排放量仅为长流程的27%,粉尘排放为10%,能耗为41%。综述了提高转炉废钢比技术的进展,归纳总结其实践效果,探讨有竞争力的转炉高废钢比冶炼技术。 相似文献
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近年来,随着国内废钢量的逐步增加,与国家相关部门提出的规划要求,国内外很多转炉炼钢厂都在努力增加转炉废钢的熔化能力以降低铁水消耗量。某钢铁公司针对现有4#转炉100t铁水包新建预熔预热处理工艺,使铁水包废钢比最高为8%,理论上实现降低炼钢铁水消耗约40kg/t。同时因为预熔预热后减少铁水温降,缩短了转炉冶炼所需要的时间,对企业实现节能减排起到一定作用。 相似文献
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针对八钢铁水供应不足且铁水成分波动较大的问题,文中在现场冶炼数据采集的基础上,依据转炉冶炼的物料平衡、热平衡以及现场试验,研究了铁水成分、铁水重量、铁水温度、出钢温度以及留渣操作等工艺参数对废钢加入量的影响.通过采用留渣操作、适当提高铁水温度、减少辅料消耗以及适当降低转炉出钢温度等措施,转炉废钢比由16.4%提高到21.3%,脱磷率由79.3%提高到93.3%,同时石灰和白云石消耗量分别降低了3.3 kg/t钢和6.7 kg/t钢. 相似文献
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我厂有3座50t转炉,1991年生产了转炉钢132万 t,板坯5.6万t、90方连铸坯14万t,钢铁料消耗1127kg/t、铁水消耗1030kg/t、转炉钢工序能耗年平均40.7kg标煤/t钢。近年来我厂在管理和技术上采取了如下节能降耗 措施:1.完善计量。为保证入炉铁水和废钢重量的准确性,1991年初,抓紧完善了混铁炉轨道衡,提高铁水的 装准率,为多吃废钢创造条件。目前做到双斗加废钢,轻重废钢搭配加,重废钢比大于12%,并实行严格考核。同时提高模铸车间百吨吊电子秤的作业率,使钢锭成锭率提高到96.85%,进一步降低了合理铸余。 相似文献
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近年来随着废钢的不断堆积和环保压力的加大,大部分钢铁企业通过提高转炉废钢比来降低铁耗,该模式造成转炉冶炼成本增加的同时,也给转炉操作带来困难,因此转炉合理废钢比的预定一直是钢铁企业十分关心的问题。依据实际生产数据,采用拟合的方法构建吨铁利润和废钢比之间的函数表达式,并以邯宝炼钢厂典型钢种DC06为例,分别计算不同废钢价格下使吨铁利润达到最大的废钢比。结果表明,通过模型计算DC06钢种最佳废钢比为12.1%,即铁水消耗为967 kg/t,而该钢种根据经验确定的最佳铁水消耗为950 kg/t,两者相差不大,验证了模型的准确性。 相似文献
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为降低成本,天钢开展了提高转炉废钢比的工艺研究,冶炼过程采用外加焦炭补偿热量,采用单渣留渣法进行冶炼。研究结果表明:添加焦炭可以有效地解决高废钢比冶炼条件下出钢温度不足的问题。焦炭加入量增大,其热量利用率降低。对于装入量为120t的转炉,焦炭的最大加入量应当控制在每炉1500kg左右。废钢比由原来的10.8%成功地提高到25%。 相似文献