唐钢1号高炉铜冷却壁水管损坏后的安全生产

对唐钢1号高炉铜冷却壁水管损坏后的安全生产进行了总结。铜冷却壁水管破损的原因,主要是炉役后期高炉炉型变化、冷却强度不够、边缘煤气流波动频繁等。在炉腹冷却壁水管损坏的情况下,为了保证炉役后期的安全生产,1号高炉从设备改造和操作优化两个方面对高炉生产进行了调整,采取了提高鼓风动能、增强冷却强度、调整操作制度、对重点部位进行监护等措施,确保了高炉的稳定顺行,延长了一代炉龄,燃料比由540kg/t逐步下降在535 kg/t,取得了较好的技术经济指标。     

马钢1号高炉操作炉型的优化措施

2020年上半年,马钢1号高炉存在炉腹冷却壁热流强度偏低、炉身中部冷却壁周向热负荷不均匀的问题,操作炉型发生变化,高炉主要技术经济指标明显下滑。通过采取调整初始煤气流、内推料面平台、监控炉体热负荷等操作炉型的优化措施,1号高炉生产效果逐渐显现:炉腹冷却壁热流强度升高、渣皮变薄,能接受较大的炉腹煤气量;炉身中部冷却壁热负荷周向均匀性、稳定性提高,产生异常气流的概率大幅降低;主要技术经济指标明显改善,2021年12月,1号高炉日产量达到6660t/d,煤比升高至148 kg/t。     

涟钢7号高炉活跃炉缸的措施

对涟钢7号高炉活跃炉缸的措施进行了总结。7号高炉因处理炉墙结厚,边沿气流过分发展,中心气流严重不足,且长期慢风操作,反复处理导致冷却壁和风口破损漏水,高炉炉芯温度持续下降,炉缸工作状况恶化。通过采取提高原燃料质量、调整高炉操作制度、强化高炉操作管理等措施,7号高炉炉芯温度止跌回升(由375℃回升到575℃,再到700℃以上),炉缸工作状况明显改善,利用系数达到2.41,燃料比降至515.83 kg/t。     

韶钢3200 m3号高炉低燃料比生产实践

韶钢8号高炉于2020年12月25日停炉中修,集中更换烧损的8、9段冷却壁,同时对炉缸进行整体浇筑,快速恢复炉型;在线对热风炉进行修复,将风温从1 160℃提高到1 200℃。高炉投产后,实现了高炉炉型快速修复和热风炉在线修复,且通过加强原燃料质量管控、提升高炉操业能力和强化炉前出铁管理等措施,使得高炉炉况长周期稳定顺行,高炉技术经济指标得到明显改善,燃料比从原来506 kg/t下降至499 kg/t,达到低燃料比生产的效果。     

武钢6号高炉中修破损调查

利用武钢6号高炉中修停炉的机会,对其炉衬和冷却器破损状况进行了调查,发现高炉风口组合砖已侵蚀殆尽,炉缸炭砖顶部未发现环缝侵蚀,炉缸圆周方向部分区域陶瓷杯尚有残存;高炉炉缸第5段、炉腹第6段冷却壁破损严重,破损部位主要集中在炉缸炉腹衔接部位;高炉炉腰第7段、炉身第8段冷却壁服役状况良好,未发生严重破损。通过分析认为,6号高炉炉缸可以满足一代炉龄15年的使用要求;炉缸炉腹冷却壁破损原因主要在于冷却壁结构不合理。为此,在中修后的6号高炉上改进了冷却壁结构设计,新型冷却壁服役效果良好,预计可以满足大型高炉的长寿要求和目标。     

韶钢3200m~3高炉炉体喷涂造衬实践

韶钢3200 m~3高炉在经过6年多的高强度冶炼后,出现了冷却壁镶砖磨损严重、操作炉型不规则和炉况顺行状况难以改善的严重情况。为此,利用年修机会对高炉风口至炉身上部区域进行喷涂造衬,修复操作炉型。高炉复产后,炉腰、炉腹冷却壁壁体温度温度稳定(分别为44℃、42℃),炉体热负荷稳定(平均5914×10~7kJ/s),表明操作炉型得以修复。高炉炉况稳定顺行,燃料比降低到500kg/t,煤气利用率达49.5%以上。     

柳钢6号高炉炉役中后期稳产低耗生产实践

对柳钢6号高炉炉役中后期稳产低耗生产实践进行了总结,并认为由于配罐周期长、喷煤系统易堵煤等问题制约了6号高炉生产指标的进一步优化。针对6号高炉炉役中后期出现冷却壁破损、内衬侵蚀的状况,通过采取改善原燃料质量、优化装料制度、控制冷却强度、量化操作参数等措施,6号高炉取得了稳产低耗的生产效果,2016年12月,高炉的主要技术经济指标取得了明显的进步,其中,焦比331kg/t,燃料比519kg/t,利用系数达到2.69。     

武钢1号高炉炉墙结厚的处理

对武钢1号高炉炉墙结厚的处理过程进行了总结。认为原燃料质量下降、高炉处于护炉生产状态、铜冷却壁冷却强度较大、INBA设备故障导致高炉经常憋炉是导致1号高炉炉墙结厚的主要原因。采用热洗炉和强烈发展边沿气流等措施,分三个阶段对炉墙结厚进行处理,20天后炉况彻底恢复正常,主要技术经济指标明显改善,利用系数提升至2.485,燃料比降至491.6 kg/t。     

武钢1号高炉炉役后期安全低耗生产实践

武钢1号高炉投产近18年,存在炉体冷却壁破损多、炉缸监控难度大、原燃料条件复杂多变和设备系统老化等问题,在确保高炉安全生产的同时,通过采取改进设计、强化管理、精细操作、优化布料制度等措施,取得了良好的技术经济指标,2018年平均利用系数2.198,燃料比491.9kg/t,煤气利用率49.87%,炉缸水温差控制在0.35℃,炉缸状况安全可控,实现了炉役末期的安全低耗运行。     

酒钢7号高炉冷却壁破损后的修复

对酒钢7号高炉冷却壁破损后的修复方法进行了探讨。7号高炉开炉两个月后,5段冷却壁冷却水管开始大量破损,冷却壁冷却功能下降,影响了高炉日常安全运行和各项生产指标的进步。通过采取挖补炉壳对冷却壁管根修复,安装微型冷却器和异型冷却器,挖补炉壳安装小块铸铁冷却壁,以及定修造衬等护炉措施,使炉体冷却壁破损趋势得到有效控制,改善了高炉操作条件,为高炉顺行提供了保障。     

酒钢7号高炉冷却壁破损后的修复北大核心

对酒钢7号高炉冷却壁破损后的修复方法进行了探讨。7号高炉开炉两个月后,5段冷却壁冷却水管开始大量破损,冷却壁冷却功能下降,影响了高炉日常安全运行和各项生产指标的进步。通过采取挖补炉壳对冷却壁管根修复,安装微型冷却器和异型冷却器,挖补炉壳安装小块铸铁冷却壁,以及定修造衬等护炉措施,使炉体冷却壁破损趋势得到有效控制,改善了高炉操作条件,为高炉顺行提供了保障。     

韶钢3200 m3高炉煤气流控制的优化

分析了煤气流分布对高炉冶炼的影响,针对韶钢8号高炉煤气分布特点,2012年下半年从装料制度、送风制度、炉缸状况、原燃料等方面进行调整优化后,高炉煤气流得到了很好的控制,煤气流分布稳定合理,形成了稳定的平台漏斗料面结构,炉缸工作状态进一步得到改善.高炉煤气利用率由48％提高到49.5％以上,燃料比由520kg/t.Fe下降到500 kg/t.Fe,各项经济技术指标良好,高炉稳定顺行.     

鞍钢鲅鱼圈2号高炉取消中心加焦实践

鞍钢鲅鱼圈2号高炉中修更换铜冷却壁后,为提高煤气利用率、降低高炉燃料比,开展了取消中心加焦布料制度的实践。通过先调整中心加焦挡位,初步形成了"平台+漏斗"的布料模式,之后再缩小中心漏斗、降低矿焦角位差和综合调整矿焦角位差等手段,2号高炉成功取消了中心加焦,炉况稳定顺行,煤气利用率提高到50%以上,燃料比下降到502kg/t。     

武钢高炉冷却壁破损的原因

武钢1号、6号、7号高炉存在冷却水管破损严重的现象,停炉中修后破损调查发现,破损部位主要在炉缸风口段球墨铸铁冷却壁顶部及与之衔接的炉腹段铜冷却壁底部。究其原因,主要是炉缸风口带冷却壁与炉腹铜冷却壁的衔接结构不合理,当炉役末期炉衬减薄后,高温煤气流容易沿衔接部位串入冷却壁冷面,烧坏进水管,并造成整块冷却壁的蚀损。建议将炉腹铜冷却壁底部改为凸台设计,将进水管包覆在内,以阻止高温煤气流烧损水管,从而延长冷却壁的使用寿命。     

马钢A高炉稳定操作炉型的生产管理

对马钢A高炉如何稳定操作炉型的生产管理进行了阐述。在原燃料质量波动大的情况下,A高炉的操作炉型不断变化,相对稳定性较差,通过对炉料结构、送风制度、煤气流分布、热制度与造渣制度、冷却壁与漏水和炉前出铁的调整与优化,操作炉型逐步合理,实现了炉况的稳定和生产指标的逐步改善。燃料比由最高的511 kg/t降至最低的492kg/t,煤比由最低的117kg/t提高至159kg/t,利用系数由最低的1.953提至最高的2.3。     

汉钢1号高炉提高煤气利用率生产实践

针对汉钢1号高炉煤气利用率较低的状况,分析1号高炉原燃料条件,并提出提高煤气利用率的生产措施。汉钢经过对1号高炉不断摸索与总结,逐步形成了合理的操作制度,煤气利用率由43.18%逐步上升到45.8%,燃料比相应地由539 kg/t逐步降低至511 kg/t,各项技术经济指标保持了较好水平。     

莱钢3200m~3高炉大矿批应用实践

为改善煤气利用、降低能耗,莱钢3200m3高炉进行了两个阶段的大矿批冶炼试验。通过调整布料矩阵,减少入炉粉末,保证足够的风速和鼓风动能等,高炉实现了100～105t的大矿批冶炼实践,炉况稳定顺行,煤气利用率由46.5%上升到49.5%,燃料比由525kg/t下降至500kg/t。     

邯钢高炉有害元素的分布及控制

重点对邯钢高炉有害元素的分布情况进行了分析,认为邯钢高炉碱金属负荷较高,烧结矿、球团矿、焦炭是高炉碱金属的主要来源。针对邯钢高炉生产现状,在碱金属的控制、锌元素的控制和氯元素的控制等方面采取了一些技术措施,使得高炉碱金属负荷由3.80 kg/t下降至2.92 kg/t,锌负荷由320 g/t下降至236 g/t,燃料比降低7.4kg/t,炉况顺行显著改善,保证了高炉顺行。     

用炉腹煤气量指数和透气阻力系数优化高炉操作

针对邯钢1号高炉稳定性降低、生产指标下滑的状况,高炉生产技术人员积极转变操作理念和思路,运用炉腹煤气量指数和透气阻力系数来优化高炉操作,高炉的稳定性及各项技术经济指标得到明显改善。实践表明,1号高炉炉腹煤气量在7500～7700m3/min、炉腹煤气量指数在59～62m/min、透气阻力系数在3.4～3.7,高炉日产量较调整前提高329 t/d、燃料比降低11 kg/t、焦比降低34 kg/t、煤比提高23 kg/t。     

酒钢7#高炉烧结矿分级入炉控制功能的开发与实施

酒钢7#高炉自动化控制系统控制高炉冶炼设备的运行,通过不同的时序和逻辑控制,控制现场设备的启停,从而配合完成高炉冶炼生产。对7#高炉实施烧结矿分级入炉技术,使煤气利用率最优,在煤气利用率往年最高的基础上再提高0.50%。在高炉矿槽PLC控制系统中开发烧结矿分级入炉控制功能程序,按照不同粒级布料要求和分级入炉要求,在炉况顺行的前提下实施分级入炉。通过对控制系统程序的开发研究,解决实现7#高炉烧结矿分级入炉,从而实现提高煤气利用率,降低燃料比,降低生铁成本的目的。