铜铳吹炼终点预报的简便新方法

本文通过理论,建立了铜铳吹炼造铜期出炉了温度的数学模型,提出一种对造铜期终点进行预报的简便新方法,并将之应用至工业生产上,烟气温度信号预报值与生产经验相比,念头约为２～３分钟显然要比经验法更科学,而且具有成本低、操作简单的优点,值得其它有条件的铜冶炼厂推广应用。     

铜冶炼转炉在线造铜期终点智能判断

铜冶转炉吹炼是一个复杂的过程,具有多变量、非线性、强耦合、大惯性和不确定性,机理复杂、物料变化范围大、影响因素多,给吹炼终点预报带来了极大困难。目前国内外铜锍吹炼过程终点判断仍以人工经验判断为主,此方式不仅增加工作强度,且吹炼终点判断严重依赖经验和工作态度,易导致欠吹或过吹等现象,影响正常生产,造成铜损失,严重时甚至发生喷炉事故。为此,利用转炉吹炼的终点与炉内烟气SO₂、O₂含量存在精确对应关系,结合人工经验和转炉工艺原理,在线对造铜期终点实现准确判断。利用SO₂浓度与烟气温度、送风量、送风压力、富氧量、内在因素(原料含硫比、原料重量、原料质量等)的关系实现动态补偿,采用Elman递归神经网络模型实现过程自调整、自学习,使判断准确率达到98%以上,对指导实际生产具有重大意义。     

转炉造铜期温度异常探究及防治

紫金铜业2021年转炉造铜期温度存在异常现象。根据出渣量多、造铜期残余渣层厚等明显迹象，以及热平衡核算，认为温度异常的原因是黏稠渣层覆盖阻碍了烟气散热，从而打破了炉内正常的热平衡状态。基于此结论，重点针对转炉造渣进行了分析，提出通过调整转炉渣型、改善冰铜质量等方式减少渣中四氧化三铁的含量，避免黏渣的出现的解决措施。     

澳斯麦特吹炼炉造铜终点控制的探讨

分析了采用烟气SO2浓度曲线判断澳斯麦特吹炼炉造铜终点的缺陷。指出根据物料平衡原理,适时检测单炉冰铜的脱硫量,并依据最终脱硫量辅助判断,可提高造铜终点判断的准确性。     

铜终点在线监测系统对于转炉吹炼终点判断的应用

转炉吹炼终点判断对整个火法冶炼过程至关重要,过吹、欠吹都会对产品质量、周期控制造成重大影响,前期的终点判断完全由炉长个人经验判断。研究开发一套铜终点在线监测系统,通过对造渣期炉内PbO和PbS强度采集和分析、造铜期内烟气中SO_2浓度采样分析、吹炼过程中熔体温度监测以及吹炼过程仿真预测,帮助炉长判断造渣期及造铜期终点,避免了转炉过吹、欠吹对生产的影响,保证生产安全,提高生产效率,初步实现了铜转炉吹炼过程智能控制。     

澳斯麦特吹炼炉造铜终点控制的探讨

分析了采用烟气SO2浓度曲线判断澳斯麦特吹炼炉造铜终点的缺陷。指出根据物料平衡原理，适时检测单炉冰铜的脱硫量，并依据最终脱硫量辅助判断，可提高造铜终点判断的准确性。     

铜终点在线监测系统对转炉吹炼终点判断的应用

转炉吹炼终点判断对整个火法冶炼过程至关重要,过吹、欠吹都会对产品质量、周期控制造成重大影响,前期的终点判断完全由炉长个人经验判断。研究开发一套铜终点在线监测系统,通过对造渣期炉内PbO和PbS强度采集和分析、造铜期内烟气中SO_2浓度采样分析、吹炼过程中熔体温度监测以及吹炼过程仿真预测,帮助炉长判断造渣期及造铜期终点,避免了转炉过吹、欠吹对生产的影响,保证生产安全,提高生产效率,初步实现了铜转炉吹炼过程智能控制。     

转炉炼钢过程的碳、温连续预报模型研究

采用光谱仪对转炉烟气进行在线分析,利用转炉烟气分析数据,并通过改进常规转炉静态模型,开发了转炉冶炼过程碳、温的连续预报模型.实现了对冶炼过程碳、温度的全程预报.实际运行显示,基于烟气的动态碳预报模型具有很高的准确率,为提高终点命中率和直接出钢率起到积极作用.     

铜精炼阳极炉还原过程炉膛烟气温度动态模型

基于能量平衡原理,建立了铜精炼还原过程炉膛烟气温度动态模型.由此动态模型及应用可知,当液化气质量流量、助燃空气质量流量在其静态值上扰动幅度相等时,液化气质量流量扰动对炉膛内烟气温度变化影响较小,而助燃空气质量流量扰动相对前者来说,影响要大得多.且铜精炼还原过程炉膛具有很大的热惯性,这直接导致炉膛烟气温度动态响应速度很慢,动态过程时间很长的现象出现.此动态模型有利于铜精炼阳极炉的在线优化控制.     

稀氧燃烧技术在铜阳极精炼炉上的应用

稀氧燃烧技术在铜阳极精炼炉上的应用结果表明,稀氧燃烧产生的烟气量约为煤气燃烧烟气量的22.4%,每吨阳极铜的能耗由应用前的大于88kgce降低至42kgce。稀氧燃烧技术对铜水提温较快,加速了氧化脱硫作业,炉内温度调整灵活、迅速,还原结束铜水温度达到1 190℃以上,满足阳极板正常浇铸的需要。     

温度控制对大型转炉铜锍吹炼的影响

转炉铜锍吹炼是个自热过程,温度过高、过低对炉龄、单炉产量及产品质量控制有至关重要的影响。通过对大型转炉铜锍吹炼过程造渣和造铜阶段的温度统计,结合现场实际炉况表现,总结得出温度控制对铜锍吹炼的影响及温度控制的具体措施。实验结果表明:造渣初期、中期及末期温度温度分别控制在1110~1160℃、1150~1210℃和1195~1260℃时,造渣效果最佳;造铜前期和末期温度控制在1160~1210℃和1180~1200℃时,造铜效果最好。同时为转炉铜锍吹炼更好的利用自身余热增加冷料处理量、保护炉衬及确保渣型提高粗铜质量提供借鉴意义。     

BP神经网络在铜锍吹炼终点预报中的应用

采用BP神经网络 ,建立炼铜转炉吹炼造铜期终点与各影响因素之间的数学模型 ,对吹炼终点进行预报。经实践检验 ,模型具有较强的自学习及泛化能力 ,预报结果具有较高的精度 ,能有效地指导生产实践。     

铜精炼阳极转炉氧化期烟气的传热特性

根据能量平衡原理,建立烟气对铜液的传热模型,并对不同空气过剩系数下的烟气平均温度和传热强度进行计算。结果表明:随着空气过剩系数的增大,烟气平均温度和传热强度均有明显下降。为增强烟气对铜液的传热能力,必须适当地减小空气过剩系数。此外,针对燃烧室排烟温度较高的问题,提出采用余热装置回收烟气余热的合理建议。     

铜富氧顶吹熔池熔炼过程烟气中SO3含量控制实践

火法铜冶炼过程中会产生部分三氧化硫烟气,当三氧化硫含量超过0.1%时会对制酸系统的生产工艺控制和设备运行造成严重影响。本文以艾萨炉富氧顶吹熔池熔炼法为例,介绍了火法铜冶炼烟气中三氧化硫产生的机理和危害性,并通过对烟气残氧、入炉原料水分以及杂质含量的调整,为降低烟气中三氧化硫含量提供了实践操作经验。     

基于转炉烟气分析的熔池碳含量及温度动态预报

基于烟气分析获得烟气流量及成分,应用碳平衡原理构建的碳积分数学模型可动态预测熔池中的碳含量;对炉气信息延迟性、炉气量、枪位系数和脱碳速率拐点a与b等参数的修正,能够提高熔池碳含量动态预报的精度。在熔池碳含量动态预报的基础上,基于热平衡理论和碳氧反应热力学构建了熔池温度动态预报模型,通过脱碳速率拐点a和b的修正以及分阶段模型的构建,能够提高熔池温度的预报精度。在此基础上采用Visual Basic 6.0和SQL Server 2000数据库构建了熔池碳含量和温度动态预报系统,利用该系统对一定时期的46炉冶炼数据进行了离线运行,结果表明:终点w(C)0.2%时,预报偏差小于0.02%命中率为84.8%,模型终点温度预报偏差小于20℃命中率为84.8%,C-T双命中率达到73.9%,基本满足冶炼对终点命中率的要求。     

转炉处理铜浮渣烟气冷却装置的设计与运用

采用转炉处理铜浮渣在能耗指标、产品质量指标以及操作劳动强度方面有了很大的改善,但是该工艺产生的高温烟气和烟尘使得烟气口的寿命只有1～2个月,水冷烟罩的寿命只有3～5个月,严重制约炉子的作业率。针对此问题,某铅冶炼厂通过改进烟口铜水套冷却装置、优化设计水冷烟罩、改进冷却水供水系统等措施,取得了较好的水流量、水路温度、烟气出口温度指标。改进后的铜浮渣转炉运行平稳,在生产实践运用中烟气冷却能力、抗腐蚀能力及维护简易性都达到优异效果。     

烟尘采样器在铜冶炼工艺烟气监测中的应用

铜冶炼工艺烟气温度高,二氧化硫浓度高,其电收尘的监测以往一直采用恒流法,恒流法存在自动化水平低、数据准确性低、故障率高等问题。通过改进烟气预处理器和吸收液,并将微电脑烟尘采样器应用于铜冶炼工艺烟气监测,经预处理后烟气各参数均满足仪器要求,数据结果准确性明显提高。通过此应用成功解决了恒流法采样的问题。     

低品位杂铜卡尔多炉熔炼烟气净化技术

简要介绍了卡尔多炉铜冶炼烟气净化技术的实例，解决了工艺烟气净化及控制的问题．为同类型工厂提供和积累了成功的经验。     

铜富氧顶吹熔池熔炼过程烟气中SO_3含量控制实践

火法铜冶炼过程中会产生部分三氧化硫烟气,当三氧化硫含量超过0.1%时会对制酸系统的生产工艺控制和设备运行造成严重影响。本文以艾萨炉富氧顶吹熔池熔炼法为例,介绍了火法铜冶炼烟气中三氧化硫产生的机理和危害性,并通过对烟气残氧、入炉原料水分以及杂质含量的调整,为降低烟气中三氧化硫含量提供了实践操作经验。     

双流体喷雾冷却在铜冶炼阳极炉烟气降温中的应用

铜冶炼阳极炉产出的烟气温度和烟气量波动较大，导致热容量变化剧烈，需要降温才能进入后续的收尘系统。基于此特点，本文介绍一种双流体压缩空气喷雾冷却技术，含尘的高温烟气从冷却塔顶部进入，与充分雾化的液滴顺流接触，液滴在塔内高温烟气行进过程中被迅速汽化，显热换为水蒸发潜热，烟气急冷后从底部经排气口流出。系统配置了自控泵站，为喷枪提供带有一定压力的水和压缩空气，根据冷却塔烟气进出口温度、喷水流量、压力等信号，实时计算与控制，保证烟气出口温度稳定在设置的目标范围内。经白银有色集团铜冶炼技术提升改造工程阳极炉生产实际验证，总体布置合理，工艺流程顺畅，温度调节范围大，冷却塔底部无漏水、各种技术指标达到设计要求。