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本文总结了近年冶金炉渣氮酸盐容量的研究方法,氮在炉渣中存在形态与炉渣氧分压的关系,炉渣氮化物容量与温度及炉渣成分的关系,并给出设计钢液脱氮渣系的基本原则。 相似文献
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《特殊钢》2017,(2)
120 t转炉40炉工业试验的冶炼过程全程底吹氩,吹炼15%时钢中C含量为4.0%,炉渣成分为(/%):21.2FeO,2.6Al_2O_3,5.3MnO,31.2CaO,11.2MgO,23.7SiO_2,3.2P_2O_5,碱度1.3,吹炼终点钢中C含量0.1%,炉渣成分为(/%):14.5FeO,2.0Al_2O_3,3.9MnO,49.5CaO,8.0MgO,13.5SiO_2,2.2P_2O_5,碱度3.4。采用气体、成分分析和光学显微镜等方法研究了炉渣泡沫化程度对转炉钢液脱氮的影响,讨论了炉渣二次脱氮机理。分析得出,吹炼初期转炉钢液脱氮很微弱,脱氮主要集中在吹炼15%到80%的过程中,转炉吹炼末期钢液有所增氮。炉渣中存在金属液滴,炉渣泡沫化程度好,CO在炉渣中的停留时间长,CO与金属液滴的碰撞机会多,二次脱氮作用明显。入炉铁水N含量为53×10~(-6),炉渣泡沫化程度较好的炉次,转炉终点平均N含量13.7×10~(-6),平均脱氮率为74.2%;泡沫渣程度较差的炉次,转炉终点平均N含量为25.2×10~(-6),平均脱氮率为52.5%。 相似文献
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钢液脱氮用BaO—TiO2基合成渣 总被引:4,自引:0,他引:4
以TiO2高炉渣为基料配制的合成渣对钢液脱氮的效果进行了实验室试验研究,结果表明:在Ar气保护下,对低碳铝脱氧钢液脱氮,其脱氮率达60%以上,最低[N]含量约10×10-6。 相似文献
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钢包喷粉脱硫过程中钢液内氮行为的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
对80吨钢包喷粉脱硫试验数据的统计分析,研究了该过程中钢液内氮含量与钢液化学成分、炉渣性质、钢液温度、喷粉参数等因素的关系。 相似文献
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钢液吸氮的热力学和动力学分析 总被引:2,自引:0,他引:2
本文全面地阐述了钢液吸氮的热力学和动力学分析。文中指出,在高温下钢液溶入氮能在常温中存留下来;合金元素对氮溶解度是视其具体成份、含量的综合作用而定;高温或室温下钢中含氮量受动力学条件的影响,改变动力学条件,可使钢液增氮,也可使钢液脱氮;吸氮反应可以是一级、二级或混合型,要视其条件而定。 相似文献
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本文研究微量加氮及同时加氮和硼对含铬量为1.4~1.7%的9Cr轧辊钢性能的影响。硼的加入量以氮化钢中能形成最稳定的氮化物而定。 试炼了七炉钢,其中六炉含氮(表1)。 相似文献
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钢中非金属夹杂物包括了外来夹杂物和内生夹杂物两大类。其中,外来夹杂物指的是钢液凝固过程中没有及时浮出而残留夹杂在钢中的耐火材料和炉渣等。而内生夹杂物指的是钢在冶炼过程中,因为脱氧剂的加入以及氮、硫等元素溶解度下降,会形成非金属性质的氧化物、硅酸盐以及硫化物和氮化物等。钢材料的韧性、塑性以及疲劳性能会因非金属夹杂物的存在而降低,并且,其危害会随着钢的强度增高而增多。因此,对钢中非金属夹杂物的检验非常有必要。 相似文献
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根据炉渣结构的共存理论,推导了CaO-Al_2O_3-SiO_2熔渣的作用浓度计算模型。模型计算得出的各组元的作用浓度值与文献报道的活度值非常一致。在此基础上,进一步采用回归分析法找出了CaO-Al_2O_3-SiO2渣系中溶解的氮含量以及与此渣系相平衡的钢中氮含量及氮的分配比随渣中各组元作用浓度之间变化的定量关系,理论计算结果与实验值非常符合。 相似文献
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为了实现缩短出钢时间从而提高碱性氧气转炉(BOF)的生产效率,与熔融分析控制相关的过程如停吹、提枪或倾炉都要避免。为了达到这个目标,建立了一种用于控制BOF过程的新方法。该方法采用了一种新颖的、可在吹炼过程中进行炉渣和钢同时收集的非均相取样器,并应用了为此专门设计的激光分析方法(LIBS)。使用该方法,目标是尽可能快地完成非均相取样器收集的炉渣和钢的分析(Fe,C,P,S等元素)。除了建立非均相临线取样方法外,还建立了一种基于LIBS的特殊分析程序,当分析过程中移动非均相样品时,用于识别来自炉渣和钢的激光 相似文献
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浇注过程钢液吸氮的研究 总被引:8,自引:0,他引:8
本文根据模型研究结果,对浇注过程钢液吸氮的现象进行了研究研究结果表明,浇注过程钢液含氮量的变化与注流的长度、水口直径等有关。在一定的情况下也与钢液本身的物性(诸如表面张力、粘度和密度)有关。与由于空气卷入钢液氮含量增加相比,通过注流表面吸氮很少,几乎可以忽略不计。 相似文献
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光学碱度为优化炉渣及熔剂成分提供了理论基础。它可用于计算使钢中磷,硫和氧残余含量达到最低所需的炉渣成分,含镁耐火材料的溶蚀量以及合金元素氧化损失。 相似文献