大型钢电解车间设计的几点体会

本文就大型钢电解车问设计中极板处理设备的选用、电解槽的配置以及供液管路系统的设计等问题，结合作者自身的设计实践作了针对性的论述。     

红外智能巡检机器人在铜电解过程中的应用

在铜电解精炼过程中阴极板经常会出现短路和凉烧现象,我们需要用高斯计拖表对整个电解槽面进行检测找出短路和凉烧现象的阴极板,人工检查不紧劳动强度大而且效率低。我们通过工厂和企业合作的方式针对槽面温度管理探讨新型红外智能巡检机器人检测方式的可行性,利用该新方式解决现有高斯计拖表检测方式的不足。     

大极板铅电解工艺技术与应用

<正>目前国内铅电解精炼有大极板电解和小极板电解两种工艺,本文主要介绍大极板铅电解工艺、特点、设备、技术指标等,并阐述了大极板铅电解工艺在国内的应用情况。国外大极板铅电解工艺历经100多年的工业生产实践,工艺技术及装备不断改进完善,电解工艺技术及装备更加先进。采用大极板、大电解槽、长周期生产后,阳极板和始极片的制作、阴阳极自动排距、阴极板和残极板的洗涤、铅锭浇铸等均实现了大型化、机械化、自动化[2]。     

湿法冶金超大型锌用电解槽设计与应用

采用ANSYS对超大型锌用电解槽真实载荷进行模拟分析,按标准进行模拟载荷试验,对有限元分析结果进行可靠性验证。结果表明,超大型整体槽的强度和刚度满足大极板锌电解工艺要求;通过有限元分析结果对超大型整体槽进行结构优化设计,提高整体槽电解效率及产品使用过程的安全性、可靠性,发挥大极板锌电解技术优势,并对超大型树脂混凝土整体浇铸电解槽技术进行应用推广。     

大型铜电解车间设计的几点体会

本文就大型铜电解车间设计中极板处理设备的选用、电解槽的配置以及供液路系统的设计等问题，结合作者自身的设计实践作了针对性的论述。     

分布式立体温度监测系统在湿法电解工艺的应用

分布式立体温度监测系统采用分布式光纤感温探测,可以精确地判断湿法电解工艺中电解槽内电解配液的流动和循环情况,辅助判断电解过程,发现和定位电解槽的异常状况,有效的确保电解工艺长期稳定的运行,减少工艺故障,降低能耗损失,提升生产效能。     

电解金属锰电解槽节能技术的探讨

在电解金属锰的生产过程中，有95％以上的电耗集中在电解槽上，所以电解槽的设计、安装和相应的配置是否科学合理就直接决定能耗的高低，针对电解槽如何节能，提出了减小电解槽的电阻、设计安装时防止电解槽漏电、在生产管理上节能等观念。     

秋田冶炼广锌电解工序几项改进

一、前言三菱金属公司秋田冶炼厂现月产电锌6,500吨。1985～1986年问,电解工序作了如下三项改进并付诸实施:l、增设净化新液贮槽;2、增加电解槽内的极板数;3、提高电解槽作业率     

电解温度对稀土电解槽技术指标的影响研究

借助已有的稀土电解槽温度场理论研究成果,以6kA稀土镨钕电解槽为研究对象,根据实测电解生产数据与稀土金属产品的化学检测结果对电解温度与稀土熔盐电解技术指标之间的关系进行了分析。结果表明,温度对电解过程的正常进行起着重要作用;能使本稀土镨钕电解槽实现高效、稳定生产的最佳电解温度为1 090℃。     

镝铁阴极电蚀对稀土电解槽的电解特性影响分析

随着稀土熔盐电解槽电解过程的进行，阴极形状会随着时间的推移发生电腐蚀，电解槽底部阴极锥角α不断增大，对电解效率与热场产生了一定影响.以越南镝铁阴极稀土电解槽为研究对象，利用COMSOL多物理场耦合软件，计算了稀土电解槽中阴极不同电解阶段不同阴极形状的电解特性参数，得到了电解槽中不同阴极锥角α值与最大电流密度关系曲线图，并分析了电解槽内阴极电蚀对整个电解反应过程的影响，为电解槽的后期维护提供了参考依据.      

电解工艺极板短路检测系统的研究

对电解生产中出现的极板短路现象,用监测电解极板的温度,来达到检测电解极板短路的目的。采用智能数字温度传感器和通过一线总线网络机485工业网络局域技术,研究电解工艺极板短路自动检测网络系统。通过现场中试,达到了预期目的。     

电解清洗装置的改进和优化

介绍了电解清洗的基本原理,并针对现有的碳钢衬胶电解槽的衬胶层使用年限短、维护工作量大、费用高等缺点,提出了不锈钢槽体加极板衬胶的解决方案,维护的工作量和费用大为降低,同时对现有电解槽的其他问题提出了改进和优化意见。     

提高流水线镁电解电解槽使用寿命生产实践

针对流水线镁电解电解槽运行过程中的内衬破损、电极变形和电解槽泄漏等严重影响电解槽使用寿命问题,分析了影响电解槽使用寿命的关键因素,提出了提高电解槽使用寿命的措施。研究结果表明,影响流水线镁电解电解槽使用寿命的主要原因为:电解槽砌筑质量不达标、电解槽启槽制度不规范和电解槽运行过程中电极电流分布不均匀。在工业生产中,通过严格控制耐火材料材质、砌筑的水平度和垂直度、砖缝填充物及缝隙来规范电解槽砌筑水平;严格控制烤槽的升温速率及烤槽时间、启槽首包料中MgCl_2含量为50%,并按照"少量多次"理念补加熔体来建立合理的电解槽启动制度;电解槽电极电流的检测及异常处理来匀化电极电流分布,可大幅提高电解槽使用寿命,进一步凸显流水线镁电解技术在海绵钛生产企业应用的优势。     

铜电解新技术的应用

从永久性不锈钢阴极工艺与传统大极板工艺比较、极板导电系统、控制系统等方面,讨论铜电解精炼技术在设计及实践中的应用.     

240KA预焙电解槽阳极电流爱布特性分析

铝电解生产中，我们总期望电解槽运行稳定，以获得良好的经济技术指标，但在电解槽生产过程中，总会出现大大小小的针振与电压摆现象。由于生产中阳极电流分布瞬息万变，在不同时间与空间有不同的值，是电解过程中最难掌握的参数，因它受原料质量、电解槽的槽膛、槽温度、电解质成份、铝液流动性、极距、操作等因素影响，而电流分布的变化，将直接导致槽工况的不稳定，影响到电流效率，这些因素影响过程是看不见，摸不着，我们只能借助于电解槽槽控系统中的专家模糊诊断在线检测系统，掌握电解槽的波动情况.     

通电方式对稀土熔盐电解影响的数值模拟及分析

在稀土熔盐的电解过程中,不同的通电方式对槽内各物理场影响也不同,进而会对电解槽的电解效率产生一定的影响。本文以某企业8 kA稀土电解槽为原型,通过Comsol的热电耦合模块研究通电铜板单侧与多侧分布的通电方式及通电铜板的不同位置分布下的电解槽电解时内部各物理场的变化情况,通过对比电流密度、电势差、电解温度的大小寻找最合适的通电方式。结果表明：只考虑电解效率时,导电板四侧中位通电最优分布方式,此时电解槽内电流密度最大,电能损耗最低,电解效果最好。若考虑制造成本以及可操作性,导电板单侧中位分布是最优解,这种设计的电解槽电解效率较高,同时也留出较大操作空间。其余几种分布均存在弊端,需要进一步完善。该研究旨在为稀土电解槽的结构优化提供参考意见。     

电解槽氧化铝大堆料自动检测处理系统的设计

电解槽上部打壳下料系统负责日常氧化铝的供料工作,当电解槽电解质水平较低、槽温偏低时,容易导致打壳下料处火眼封堵,使氧化铝无法进入电解质液体中而形成堆料,造成电解槽内氧化铝浓度的降低从而诱发阳极效应,增加电解生产能耗。基于上述情况,本文阐述了一种新型电解槽氧化铝大堆料自动检测处理系统的设计思路及实施情况。应用实践证明,该系统基本实现了氧化铝堆料的检测与处理,降低了工人劳动强度,且经济效益显著。     

稀土金属高温电解粉末给料机及 给料控制方式研究

通过研究物料添加过程对稀土金属电解槽炉温和电解电流的相互影响，建立稀土熔盐电解加料工艺制度，开发了基于液压升降装置、螺旋给料装置和伺服移动装置的稀土金属高温电解的粉末给料机.并对给料控制方式进行了研究，采用S7-200 PLC控制系统和伺服控制系统，研制了可灵活调节参数的加料自动控制系统.通过稀土金属粉末给料机及控制系统的开发，实现稀土金属电解物料的自动加料，替代人工加料，提高加料的均匀性和精确性，改善工人操作环境，降低人工劳动强度，提高稀土金属产品质量和生产效率，降低生产成本.      

浅谈降低电解槽氟化铝单耗的方法

氟化铝是电解生产中十分重要的原料，它对控制电解槽电解质温度，保持电解槽技术条件发挥着重要的作用。但随着电解生产成本的逐渐降低，氟化铝的消耗成为电解生产成本中的一项重要内容。本文就某分厂电解槽氟化铝添加的生产工艺、设备、控制以及管理等方面，提出降低氟化铝单耗的简要方法。     

电解槽上部机构运输车开发与研制

通过电解槽上部机构运输车的开发与研制,解决了当前电解槽上部机构从电解厂房转运到槽大修厂房时效率低下,并严重制约电解行车在中间通道作业问题,大大提高了电解槽上部机构转运效率。