基于Deform3D的日字环锻件有限元分析与预锻工艺设计

日字环锻件广泛应用于刮板输送机中,但因其形状复杂,锻造成形较为困难。现有的锻造工艺为一次锻造,锻件存在定位不准、多处折叠等缺陷。针对此问题,该文在对现有锻造成形过程进行数值分析的基础上,基于Deform3D有限元模拟技术进行预制坯与预锻工步优化,设计了一种日字环锻件的成形工艺,该工艺中直接用棒料在新设计的预锻模具中成形,使材料分配更为合理,最终得到没有折叠缺陷的锻件。     

锻造加工对30CrNi2MoV钢在低温长时间回火下的组织与性能的影响

采用拉伸试验机、冲击试验机、金相腐蚀试验、硬度测试等实验研究了在低温回火及延长回火时间条件下,锻造方式对30CrNi2MoV钢的微观组织与性能的影响。结果表明,经过2次镦拔锻造工艺后,再经过1次镦粗或1次镦粗 1次拔长后,30CrNi2MoV钢的拉伸强度分别从1070.1MPa提升到1215.4MPa和1189.8MPa,冲击韧性显著提高分别从39.67J提高到85.33J和84.67J,其硬度一定程度上有所增强,从375HB分别增加到417.83HB和393.87HB。锻件的强度提高来源于材料内部晶粒的细化和均匀性,并且发现经过对材料进行后续的锻造,其强化效果要明显高于只经过2次镦拔锻造工艺的效果。     

锻造加工对30CrNi2MoV钢在低温长时间回火下组织与性能的影响

采用拉伸试验、冲击试验、硬度测试、光学金相显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)等手段研究表征了在低温回火及延长回火时间条件下,锻造方式对30CrNi2MoV钢的微观组织与性能的影响。结果表明,经2次镦拔锻造工艺、再经1次镦粗或1次镦粗+1次拔长后,30CrNi2MoV钢的拉伸强度分别从1 070.1 MPa提升到1 215.4 MPa和1 189.8 MPa,冲击韧性显著提高,分别从39.67 J提高到85.33 J和84.67 J,其硬度也有一定程度的增强,从375HB分别增加到417.83HB和393.87HB。锻件的强度提高来源于材料内部晶粒的细化和均匀性,对材料进行后续锻造,其强化效果要明显高于只经过2次镦拔锻造工艺的效果。     

胎模锻造在中小型厂矿的应用

<正> 中小型机械厂在中小批量的锻造生产中,为保证锻件质量,取得显著的经济效益,常常用胎模锻方法锻造一些数量较多、形状较复杂的锻件,并收到较好的经济效益。应该重视发展胎模锻造工艺。一、胎模锻的特点1.工艺灵活,成形规则,在中小批量生产中发挥优势胎模锻在自由锻设备上进行,它的制坯和自由锻一样灵活多样,锻造过程中工步的设计与选择比较灵活,既便于     

基于DEFORM的柴油机连杆粉末锻造模具优化

粉末锻造质量的评价标准之一是粉末锻造件的成形密度。为了提高粉末锻造件的致密度,有必要研究模具结构和工艺参数对粉末锻造件致密度的影响。以某煤矿用柴油机连杆件的粉末锻造为例,研究了不同锻造工艺参数下的粉末锻造连杆的致密度分布规律和对连杆内部变形抗力的影响规律,并据此提出了双向压缩方式的锻造模具结构,实现了锻件密度上升和最大应力降低。     

大直径管板锻件的工艺研究

针对直径大、厚度较薄的大型管板锻件,研究分析了其变形机理及过程。通过合理选择工艺参数,改进锻造工艺,提出了新的操作和测量方法,完成了起直径5 825 mm特大型管板锻件的生产试制,验证了新的锻造工艺设计的合理性。     

在3t自由锻锤上锻造大直径圆环类锻件

介绍了在3t自由锻锤上锻造大直径圆环类锻件的锻造工艺方法，及此类锻件工艺规程的确定。     

提高齿轮原材料利用率的途径

通过对两种齿轮锻件套锻的研究，提出了用大锻件连皮锻制小锻件的锻造工艺。     

推荐自由锻最小下料计算公式

<正> 自由锻造拔长时,由横截面直径为D的圆坯料锻打成横截面为矩形B×H的长锻件(图1),如果下斜直径D偏大,使下料长度过短,这样,锻造工时就会增加,有碍生产效率的提高。如果下料直径D偏小,使下料长度过长,这样就锻不出B×H的截面来,从而造成废品。     

锥形环形件套锻辗扩工艺分析

圆 锥轴承套圈的锻造 ,因受其工艺及设备的影响 ,难度要大 ,有能力生产的厂家 ,也多采用现行的压力机单件挤压成形辗扩 ,套锻外圈辗扩 ,内圈挤压成形 ,或内外圈合锻(塔锻 )工艺进行生产 ,上述工艺的缺陷在于 :(1)原材料利用率低 ;(2)锻件加工留量大 ,几何形状差 ;(3)锻件内部组织疏松 ,流线性差 ;(4)锻件的大、小受设备吨位的限制。我厂使用JK -120全封闭精密扩孔机 ,采用套锻、内外圈辗扩成形工艺 ,进行7510E圆锥轴承套圈的试生产 ,取得了比较满意的效果。1圆锥轴承套圈套锻辗扩工艺流程选择合理的工艺流程 ,是保证锻件生产的重要条件之…     

磨矿介质形状对橄辉岩型钒钛磁铁矿磨矿动力学影响研究

为了更深入地研究橄辉岩型钒钛磁铁矿磨矿行为,采用钢球、钢锻作为磨矿介质在不同磨矿时间下进行了分批次磨矿试验,研究了点、线不同接触方式对橄辉岩型钒钛磁铁矿磨矿动力学过程与产品分布,重点考察了磨矿动力学参数、比破碎速率、磨矿产品分布特性。研究结果表明：两种介质下的磨矿动力学均符合标准动力学方程,相关参数k与m值均与粒径呈指数函数关系;钢锻介质更适合选择性磨矿,钢球介质下的细粒级产品较钢锻介质多,磨矿时间越大,产品分布越均匀,短时间内,钢锻介质对粗颗粒的破碎效果要优于钢球介质;以上研究结果可为橄辉岩型钒钛磁铁矿磨矿工艺参数提供一定的理论基础与参考价值。     

辊压机挤压粉碎模型的研究

为了提高对辊压产品粒度预测的准确性,基于M.Torres提出的由于物料对辊面挤压力不均而进行分割的思想,对辊压机的挤压粉碎模型进行深入研究。利用滦县粉碎厂试验设备进行现场试验,对试验数据进行分析,用MATLAB软件对选择函数和破碎函数模型进行拟合,确定影响辊压机出料粒度的各个参数,得出相应的选择函数和破碎函数模型。对辊压机辊子进行轴向分割后,根据试验数据求出相应的模型参数。     

十二胺体系中不同磨矿方式对石英可浮性的影响

立式辊磨机是一种集中碎、粉磨、快速烘干、高效选粉等工序为一体的高效设备。本文研究了立式辊磨、干式球磨和湿式球磨三种磨矿方式下石英的表面特性,并考察了十二胺体系下,不同矿浆pH值、捕收剂和调整剂用量下,三种磨矿方式对石英可浮性的影响。结果表明,不同的浮选条件下,立式辊磨机石英样品的回收率基本都高于球磨干式磨矿和球磨湿式磨矿。较优的浮选工艺参数为矿浆pH值8.5,捕收剂十二胺用量为100mg/L,不添加六偏磷酸钠和水玻璃,金属阳离子CaCl2浓度100mg/L。立式辊磨机石英样品较高的表面粗糙度和比表面积提升了浮选过程中十二胺的吸附能力,从而提升石英的回收率。     

破碎方式对某磁铁矿石磨矿速度和Bond球磨功指数的影响

为验证破碎方式对磨矿速度和Bond球磨功指数的影响，使用某磁铁矿选矿厂的鄂式破碎产品、圆锥破碎产品和高压辊磨产品，分别进行磨矿动力学试验和Bond球磨功指数试验。结果表明：①高压辊磨产品的可磨性最好，圆锥破碎产品次之，鄂式破碎产品最差。同一破碎产品的磨矿速度随着磨矿时间的增加而降低。不同破碎产品，随着磨矿时间增加，颗粒性质逐步均匀并接近，磨矿速度逐步接近，破碎方式对磨矿速度的影响逐步降低。②Bond球磨功指数试验表明，在磨矿产品粒度大于0.10 mm时，破碎方式对磨矿的能耗影响显著，高压辊磨产品最节能；当磨矿产品粒度小于0.10 mm时，破碎方式对磨矿的能耗影响降低。破碎工艺中增加高压辊磨机，对于增大磨机处理量、降低磨矿能耗十分有益。     

立式辊磨机对菱镁矿磨矿及浮选效果的影响

立式辊磨机是一种集中碎、粉磨、快速烘干、高效选粉等工序为一体的高效节能环保型设备,具有结构 简单紧凑、工作可靠、流程简单、占地面积小等诸多优点。 针对丹东宽甸某菱镁矿,分别进行立式辊磨机与球磨机磨 矿—浮选试验,通过对比磨矿能耗、磨耗、磨矿产品粒度特性、矿浆中 Fe3+浓度等数据,并比较了药剂制度对闭路试验 精矿指标的差异。 结果表明:立式辊磨机磨矿的能耗仅为球磨机磨矿能耗的 17%左右,立式辊磨机的磨耗约为球磨 机磨耗的 6%左右,同时立式辊磨机磨矿产品中有利于浮选的中间粒级(0. 105~ 0. 045 mm 粒级)含量要比球磨机磨矿 高 2. 39 个百分点、立式辊磨机磨矿矿浆中的 Fe³⁺浓度也仅为球磨机磨矿矿浆的 17. 86%;通过闭路试验精矿指标对比 表明,使用立式辊磨机磨矿,可有效降低油酸钠与六偏磷酸钠用量,并降低精矿中 CaO 品位,提升精矿质量。     

基于MASTA的煤矿托辊支撑轴承装配及热膨胀分析

针对装配间隙对煤矿托辊传动和承载影响较大等问题,对煤矿托辊支撑轴承与托辊轴装配特性进行研究,基于MASTA对煤矿托辊支撑轴承与托辊轴装配系统热膨胀性进行仿真分析。研究及仿真结果表明:煤矿托辊支撑轴承与托辊轴加工制造误差、装配方式对煤矿托辊支撑轴承与托辊轴装配间隙影响较大。在实际工况下,煤矿托辊支撑轴承与托辊轴装配间隙是实时变化的,热膨胀对煤矿托辊支撑轴承与托辊轴装配间隙和接触应力影响较大。该研究可为煤矿托辊系统综合传动性能提高、承载能力的增加及疲劳寿命的延长等方面提供依据。     

高压辊磨+搅拌磨在某复杂难选铁矿石选别工艺中的优越性研究

为了验证在某复杂难选铁矿石的选矿工艺中，应用高压辊磨机和立式搅拌磨的优越性，进行了一系列对比试验。结果表明，与颚式破碎机相比，高压辊磨机产品的粉矿率更高，产品的可磨性更好；与球磨机相比，立式搅拌磨机细磨效率更高、效果更好，相同磨矿细度下，立式搅拌磨机磨矿产品的解离度更高，磁选铁精矿品位也更高；高压辊磨+立式搅拌磨在处理复杂难选铁矿石方面具有显著的优势。     

应用高压辊磨机的红格钒钛磁铁矿选矿工艺研究

采用原矿高压辊磨-粗粒湿式磁选抛尾-阶段磨矿、阶段弱磁选选铁,选铁尾矿阶段弱磁选-强磁选-浮选选钛工艺流程对攀西红格低品位钒钛磁铁矿进行选矿试验,获得了铁品位为57.41%、铁回收率为52.88%的铁精矿和TiO₂品位为47.87%、TiO₂回收率为39.31%的钛精矿。研究表明：通过采用高压辊磨技术,可使选铁过程和选钛过程磨选量分别减少34.18%和10.19%。     

三种挤压粉磨设备粉磨稳定性比较

从分析现行三种料层挤压粉磨的工作机理入手，提出影响粉磨稳定性的结构因素是粉磨通道截面收缩率不同，进一步阐述了通道截面宽度特征值数学模型，导出三种料层挤压粉磨截面收缩率表达式，提出在临界钳入压力角处，三种挤压通道的截面收缩率相等的论断。并以此为据，计算立磨、筒辊磨的临界钳入压力角，与现行粉磨的理论与实践引证，得出结论。     

短圆柱形钢段对石英砂磨矿效果的影响研究

以石英砂为原料、钢球和短圆柱形钢段为磨矿介质,利用单一因素法分别从磨矿介质配比、磨矿介质充填率、磨矿量、磨矿浓度、磨矿时间等方面展开了磨矿试验,结果表明,短圆柱形钢段磨矿的最佳磨矿条件为:介质配比D₃₀∶D₂₅∶D₂₀=43∶62∶97、介质充填率35%、磨矿量400 g、磨矿浓度60%。当磨矿6 min时,磨矿产品粒度主要以100~150 μm为主,磨矿8 min后,石英砂粒度变化甚微,粒径主要集中在38 μm,可见短圆柱形钢段对石英砂磨矿具有很好的选择性。