添加不同配比的铜尾矿PMC应用于球团制备的研究

针对铜尾矿PMC的利用问题,开展了粒度为0.074 mm PMC精矿与司家营矿粉不同配矿比例造球对球团质量影响的研究。通过对两种矿粉进行基础性能检测可知:两种矿粉均以磁铁矿为主且二者的造球性能均较好,增加PMC精粉配比对提高成球性有利,PMC精粉同化温度、黏结相强度和连晶强度较司家营高,但其流动性指数过低。试验结果表明:当PMC配比在0.65-0.80之间变化时,随PMC的增加成球率、落下强度升高,在0.8时达到最大,爆裂温度降低,PMC配比为0.75时,球团抗压强度达到最大值。当焙烧温度在1150~1225℃之间时,不同PMC矿配比球团的抗压强度均在2000 N/个以下,当焙烧温度由1225℃升高到1300℃时,随焙烧温度的升高,不同PMC配比的球团抗压强度升高,当PMC配比为0.8,焙烧温度为1300℃时球团抗压强度达到最大值2954.26N/个。     

润磨预处理对硫酸渣精矿球团性能的影响研究

为了研究润磨对硫酸渣精矿球团性能的影响, 将配加1.7%膨润土, 15%H₂O和润磨6 min的硫酸渣精矿进行造球, 并对球团进行预热和焙烧实验研究。结果表明, 与未经润磨的硫酸渣精矿制备的球团相比较, 经润磨的精矿球团的预热温度降低150 ℃, 预热时间从12 min降低至6 min; 焙烧温度可降低75 ℃, 焙烧时间从15 min降低到8 min。在预热温度1 075 ℃, 预热时间12 min, 焙烧温度1 225 ℃, 焙烧时间13 min的优化条件下, 成品球团的抗压强度为4 726 N, 还原度指数达到87.56%, 还原膨胀指数为8.48%, 润磨精矿球团的冶金性能指标能满足高炉冶炼的要求。     

硫酸渣磁铁精矿球团试验研究

对某地低品位硫酸渣经还原焙烧-磁选所得磁铁精矿进行了球团试验研究, 结果表明, 该磁铁精矿添加1.5%的湖泗膨润土, 在造球时间10 min、生球水分16.8%的条件下, 得到生球落下强度5.3 次/0.5 m、抗压强度31.55 N/个、爆裂温度435 ℃的良好指标; 球团在预热温度900 ℃、预热时间10 min、焙烧温度1 200 ℃、焙烧时间15 min的条件下固结, 成品球团抗压强度可到达2 871 N/个, 还原度为83.38%, 还原膨胀指数为17.86%, 低温还原粉化指数RDI_-3.15 6.12%。研究结果证明, 使用该磁铁矿完全能生产出可供高炉使用的优质氧化球团, 既扩大了钢铁企业原料来源, 又综合利用了硫酸渣中的铁资源, 具有重大的环保效益。     

新型高效黏结剂铁精矿氧化球团试验

应用已研发的QTJ黏结剂取代膨润土制备磁铁精矿氧化球团,获得了优质的氧化球团,满足了高炉对冶炼炉料的苛刻要求。研究结果表明：当QTJ用量为0.5%时,可获得生球抗压强度大于18 N/个,爆裂温度大于650 ℃的优质生球;在预热温度为1 000 ℃、预热时间为10 min、焙烧温度为1 250 ℃、焙烧时间为12 min的条件下,获得优质的预热球抗压强度大于480 N/个,焙烧球抗压强度大于2 800 N/个;与添加2%膨润土球团矿相比较,成品球抗压强度低一些,但生球爆裂温度升高;两种黏结剂球团的还原性能基本接近,因而QTJ黏结剂完全能取代膨润土,且在氧化球团生产中具有良好的应用前景。     

首钢504m~2带式焙烧机热工制度的试验研究

针对首钢504 m2带式焙烧机干燥制度进行试验研究,结果表明:在干燥温度230℃或以上,风速1.76 m/s干燥时,鼓风干燥3 min的条件下,可以避免下层生球的过湿,提高后期预热焙烧工序的透气性和生球焙烧质量。利用焙烧杯对焙烧温度、时间、粒度分级布料、风速和料层厚度进行模拟研究,实验结果表明:随着焙烧温度和时间的提高、风速的提高以及料层厚度的降低,球团的抗压强度均可得到相应的提高;小粒度的生球布到料层下部,大粒度球布在上面,可以有效改善球团矿的平均抗压强度,降低上下层抗压强度差别。当原料为80%秘鲁矿粉+20%地方矿粉+1.5%膨润土,生球水分为9.6%时,综合考虑,最佳焙烧制度为:料层厚度300 mm;10~14 mm粒级的生球装入料层下部100 mm的空间,料层中部100 mm的空间装混合粒度的球,料层上部100 mm的空间装大于14 mm粒级的生球;预热风速1.7 m/s,焙烧风速1.5 m/s;焙烧温度为1270℃,时间为35 min,在此条件下球团矿的平均抗压强度达到2500 N/P,质量满足超大型高炉的入炉要求。     

低品位铁矿石内配煤球团的回转窑脱水工艺研究

内配煤球团在进入回转窑还原前通常需要在圆筒中进行干燥,以增强入窑球团的强度。为了获得较高性能的干燥球团,对影响干燥球团性能的主要因素进行了研究。结果表明:(1)湖南某低品位铁矿石(-0.074 mm占95.66%)与某神木煤粉(-0.074 mm占83.47%)在碳铁质量比为0.3,膨润土添加量为1%(占铁矿粉+内配煤+膨润土的质量分数),钠盐添加量为3%(与铁矿粉+内配煤的质量比)的情况下制得粒径为5~8 mm、含水量为11.8%的内配煤球团,在内径(装料部分)为150 mm(转速为2.3 r/min)的回转管中进行脱水,适宜的回转管填充率为30%,升温速率为45℃/min,干燥球团的残余水分为7.8%,对应的干燥球团抗压强度为21.76 N/个、落下强度为5.5次/0.5 m,干燥粉化率为1.52%,群落粉化率为1.57%。(2)以实验室试验结果为依据的干燥球团在煤基回转窑中进行直接还原(温度为960℃、有效还原时间为24 min)工业试验,获得了性能指标更优(落下强度为15.70次/0.5 m,抗压强度为23.37 N/个,烘干粉化率为0.82%)的干燥球团,焙烧球团铁的金属化率达83.10%。(3)焙烧球团在磨矿细度为-0.045 mm占96.15%情况下进行1次湿式弱磁选(磁场强度为180 k A/m),可获得铁品位达80.33%、铁回收率为78.20%的精矿。     

巴西镜铁矿球团前的高压辊磨预处理

为改变巴西镜铁矿在氧化球团原料中配比很低的状况,采用高压辊磨新技术对巴西镜铁矿进行了球团前的预处理研究。结果表明：将巴西镜铁矿与磁铁精矿按7: 3比例搭配,按返回比为71%的模拟闭路过程进行高压辊磨预处理后,在膨润土添加量为2.4%、造球时间为15 min、造球水分为8%时,生球落下强度达到4.5次,抗压强度10.25 N/个,爆裂温度455 ℃;生球在预热温度为1 050 ℃、预热时间为10 min、焙烧温度为1 280 ℃、焙烧时间为12 min的条件下焙烧,成品球抗压强度达到2 690.88 N/个,满足球团生产的要求。     

PMC配加庙沟粉球团氧化焙烧行为研究

本文以PMC粉和庙沟粉为原料,研究两种矿粉按照一定的配比所造球团的预热制度和焙烧制度的变化规律,并在此基础上分析了球团矿的显微形貌.实验结果表明:该球团较佳生产工艺为:预热温度为950℃,预热时间不低于10min,焙烧温度为1280℃,焙烧时间不低于15 min为宜,此条件下生产的球团矿相结构致密、均匀,磁铁矿氧化再结晶发育充分,赤铁矿晶体之间互连紧密成整体,且球团抗压强度满足炼铁需求.     

印尼某海砂矿氧化性球团制备试验研究

针对印尼海砂矿, 采用有机粘结剂和膨润土复合的方式进行造球。试验表明, 造球压力10 MPa、水分10%、矿粉粒度0.10~0.15 mm、有机粘结剂0.5%、膨润土1%条件下, 即能获得较好的生球质量, 该造球方法大大降低了膨润土使用量, 并降低了对造球用矿粉粒度的要求。焙烧试验表明, 球团在预热温度950 ℃, 预热时间30 min的情况下, 能获得较高强度的抗压强度; 焙烧温度1 220 ℃, 焙烧时间20 min时, 能得到较好的焙烧效果, 升高焙烧温度或延长焙烧时间, 球团均出现黏结现象。     

内蒙古某高硫高碱度磁铁精矿球团焙烧工艺研究

以内蒙古某高硫高碱度磁铁精矿为原料进行实验室造球试验,并进行了大量的焙烧试验研究。结果表明,延长预热、焙烧时间均能提高球团抗压强度,且预热时间对球团合格率影响最大;预热温度在900-1000℃为宜,焙烧温度在1200-1280℃为宜,并且温度越高强度越好;在预热段鼓风能有效降低预热时间至18min,每50 g球团通风量应不低于0.565 L/s;提高气流在球团中的流通性可以有效减少氧化时间;同等重量的大球比小球焙烧效果更好,合理粒径范围为11-16 mm。     

铁坑褐铁矿石压球-磁化焙烧-弱磁选试验

为使铁坑褐铁矿石能得到高效利用,采用压球-磁化焙烧-弱磁选工艺对其进行了选矿试验,主要考察了成球条件对球团强度的影响及磁化焙烧条件和磨矿细度对铁精矿指标的影响。试验结果表明：在内配煤、水、黏结剂CMC与原矿的质量比分别为20%、10%、0.5%,压力为190 kN的条件下压球,可使球团的强度达到要求;球团在外配煤与原矿的质量比为15%、焙烧温度为900 ℃、焙烧时间为50 min的条件下磁化焙烧,焙烧矿磨至-0.074 mm占85%后进行磁场强度分别为159.2和119.4 kA/m的1粗1精弱磁选,可获得铁品位为63.55%、SiO₂含量为6.38%、铁回收率为83.54%的铁精矿。     

预处理强化赤铁矿熔剂性球团制备性能的研究

为了解决赤铁矿球团制备性能较差的问题,研究了原料预处理改善Minas赤铁精矿熔剂性球团制备性能的效果。研究结果表明,Minas赤铁矿颗粒表面光滑平整、粒度细且均匀、缺乏合理的粗细搭配且微细粒级含量少等特点是其造球性能偏弱的主要原因。原料预处理不仅强化了Minas赤铁精矿的造球性能,而且显著改善了球团焙烧性能:球磨12 min和高压辊磨2次可使生球落下强度从3.9次/0.5 m分别提高到6.0次/0.5 m和6.4次/0.5 m;高压辊磨预处理时,1 220 ℃下焙烧12 min球团强度可达到2 500 N/球以上,而球磨和高压辊磨联合预处理时则达到了更高的3 227 N/球。     

无烟煤转底炉直接还原铜渣回收铁、锌研究

以无烟煤作还原剂,经过配料、圆盘造球、转底炉直接还原和磨矿-磁选工艺流程,从国内某铜渣中回收铁、锌,先后进行了基础实验和中试研究。所得最佳还原条件为:铜渣∶无烟煤∶石灰石∶工业纯碱=100∶21.5∶10∶1,还原温度1 280 ℃,还原时间38 min;转底炉排出的金属化球团的磨选条件为:一段磨矿细度-0.074 mm粒级占75.88%,磁场强度143.31 kA/m,二段磨矿细度-0.074 mm粒级占62.89%,磁场强度95.54 kA/m。基于上述条件经过转底炉直接还原流程,金属化球团磁选得到金属铁粉TFe品位92.38%,铁回收率88.39%;布袋收尘系统所得粉尘中氧化锌含量为74.25%。机理研究表明,铜渣中的硅酸铁和磁铁矿经过转底炉还原后转变为金属铁,易于通过磨矿-磁选的方法回收。     

低品位褐铁矿制粒—气基磁化焙烧研究

针对某铁品位为30.16%低品位褐铁矿,采用制粒—气基磁化焙烧—磁选工艺进行了试验研究。结果表明,对小球粒度为5～2 mm,混合气体CO、CO2、N2体积比为1∶2∶2,磁化焙烧料层厚度200 mm,焙烧温度为725℃,保温时间为10 min的磁化焙烧产品进行磨选试验,在磨矿细度为-0.074 mm占85%、弱磁选磁场强度为100 kA/m情况下,可以获得铁品位为59.78%、铁回收率达86.19%的弱磁精矿。     

湖南某褐铁矿磁化焙烧-磁选试验

以湖南某地隐晶质胶状结构为主的低硫磷褐铁矿样为对象,进行了磁化焙烧及磨选工艺技术条件研究。试验确定的适宜工艺技术条件为：造球用矿样粒度为-0.074 mm占35%、还原煤添加量为矿样质量的10%,适宜的焙烧温度为800 ℃、焙烧时间为80 min,焙烧产物碎磨细度为-0.045 mm占80%、弱磁选磁场强度为90 kA/m,经1粗1精弱磁选,最终可获得铁品位为58.83%、铁回收率为81.19%的弱磁选精矿。     

提高大冶铁精矿球团质量的试验研究

通过球团试验,得出用大冶铁精矿生产高质量球团矿的措施。试验结果表明：在大冶铁精矿-0.074 mm粒级含量为93.35%、粘结剂临安膨润土用量为2%、水分为8.0%条件下,通过严格控制造球时间、给料与给水速度和给料与给水方式等,可获得优质球团矿,其生球0.5 m落下强度＞3.8次,抗压强度12.0 N/个,爆裂温度＞450 ℃,成品球抗压强度＞2.5 kN/个。     

镜铁矿粉矿磁化焙烧-磁选试验研究

以甘肃地区镜铁矿粉矿为原料, 采用磁化焙烧-弱磁选工艺, 研究了焙烧温度、焙烧时间、还原剂用量、磨矿细度、磁场强度等对磁选效果的影响。结果表明, 在煤粉用量2%、焙烧温度800 ℃、焙烧时间60 min条件下焙烧, 再在磨矿细度-0.074 mm粒级占85.36%、磁场强度92.16 kA/m条件下磁选, 可得到品位为54.95%、回收率为88.92%的弱磁选精矿。     

新疆某菱铁矿磁化焙烧-磁选试验

以新疆某地菱铁矿为原料,详细研究了焙烧温度、焙烧时间、还原剂用量、菱铁矿粒度、焙烧产物磨矿细度和弱磁选磁场强度等因素对磁选效果的影响。结果表明：16～10 mm的菱铁矿在不加还原煤、焙烧温度为800 ℃、焙烧时间为15 min条件下的焙烧产物磨至-0.074 mm占90%,经1次弱磁选（151.20 kA/m）,可获得铁品位为63.55%、回收率为95.76%的铁精矿。     

硅质材料细度对低硅铜尾矿加气混凝土性能的影响

研究了寿王坟低硅铜尾矿和高硅硅砂细度对加气混凝土料浆的流动性和稳定性、绝干强度与绝干比强度等性能的影响,得出该低硅铜尾矿和硅砂作为加气混凝土硅质材料的最佳级配细度为铜尾矿粉磨20 min（+0.074 mm占1.1%）、硅砂粉磨30 min（+0.074 mm占5.2%）。