提高锌电积阳极泥中锰利用率的研究

研究了在硫酸介质中硫化铁直接还原浸出锌电积阳极泥中锰的工艺,重点考察了粒度、还原剂用量、初始酸度、浸出时间、浸出温度等对锰浸出率的影响,讨论了不同条件下的实验结果,确定了较佳的工艺参数.实验结果表明,在较佳条件下,可实现90％以上的锰浸出率,为提高锌冶炼过程中锰利用率提供了参考.     

云南某氧硫混合锌精矿硫酸浸出工艺研究

针对云南某氧硫混合锌精矿进行了硫酸浸出研究.实验室小型试验结果表明,在硫酸用量470 g/kg、液固比5:2、搅拌强度200 r/min、浸出时间60 min、浸出温度25℃以及洗涤次数2次条件下,锌的浸出率达70％左右;采用此工艺参数进行了连续扩大浸出试验,锌总浸出率达到75.58％.浸出渣中含锌7.20％,主要以闪...     

低品位含钼硫化矿直接浸出试验

对比试验结果选择硝酸直接浸出低品位含钼硫化矿工艺,并通过正交试验研究了矿物粒度、浸出剂浓度、浸出温度、液固比、浸出时间等对钼浸出率的影响.结果为液同比、硝酸、硫酸的浓度是影响钼浸出率的主要因素.试验确定了硝酸直接浸出原矿的最优条件:液固比4:1,用45%的硝酸,20%的硫酸在70℃下浸出粒度为147μm的原矿2h.钼的浸出率可达75%.     

含钒石煤氧压酸浸提钒新工艺研究

介绍了含钒石煤氧压酸浸提钒新工艺的研究情况。考察了浸出时间、浸出温度、 浸出剂浓度、浸出液固比、矿石粒度、添加剂用量对浸出率的影响,研究表明在浸出时间3～4 h、浸出温度150 ℃、硫酸用量25%~30%、液固质量比1.2∶1、矿石粒度-200目、添加剂用量3%~5%的条件下,经两段氧压酸浸后,钒的浸出率可达90%以上。     

石煤清洁焙烧提钒工艺研究

本实验以石煤为原料,通过添加钠沸石、碳酸钠作为复合添加剂进行焙烧,提取石煤中的钒,考察了复合添加剂钠沸石、碳酸钠的用量,以及焙烧温度、焙烧时间、浸出温度、浸出时间和硫酸用量等焙烧和浸出工艺参数对石煤钒的浸出率的影响,并进行了平行实验。实验结果表明：当钠沸石用量为7%、碳酸钠用量为9%、焙烧温度为750℃、焙烧时间为4h、浸出温度为60℃、浸出时间为4h、硫酸用量为3%时,钒的浸出率可高达92.59%,焙烧过程中无废气污染,清洁高效。     

硝酸溶液中甲酸还原浸取低品位软锰矿

以甲酸作为还原剂,在硝酸溶液中还原浸取低品位软锰矿。通过单因素试验和4因素4水平正交试验考察了甲酸用量、硝酸浓度、反应时间、反应温度和液固比对矿粉中锰的浸出率的影响。结果表明,甲酸用量确定时,各因素对锰浸出率的影响大小顺序为:液固比反应时间温度硝酸浓度。最佳工艺参数为甲酸3mL,液固比为8,反应时间2.5h,温度100℃,硝酸浓度0.35 mol/L,该条件下锰的浸出率为89.44%。     

金矿中金的全泥氰化浸出

在工艺矿物学研究和探索性试验基础上,对某金矿全泥氰化浸出工艺的技术参数进行了研究。结果表明,采用全泥氰化浸出工艺,磨矿粒度、石灰用量以及浸出时间等因素对金浸出率影响最为显著。在原矿细磨至-38μm含量占75%、石灰用量2 kg/t、添加固体氰化钠量2 kg/t、矿浆浓度25%(即液固比3∶1)、浸出时间4 h条件下可获得金浸出率88. 22%,银浸出率93. 24%的指标。微细粒的包裹金是制约金浸出率的主要因素。     

用氰化法从难选的Bolkardag铅-锌矿石中回收银

含7.71％Pb、12.56％Zn和380g/tAg的Bolkardag矿石,主要为氧化矿,但也含有少量硫化矿。硫酸浸出后再用氰化法提银,这种工艺已被用于处理含自然银,黝铜矿-砷黝铜矿和方铅矿(含有银矿物)的矿石。本文研究了KCN浓度、保护碱用量、矿浆浓度和温度、以及更换溶液等因素对银氰化浸出率的影响。最佳的氰化条件是:浸出时间56h、KCN浓度0.3％,CaO浓度0.06％、粒度—0.075mm、矿浆温度20±2℃、浸出第1h后更换1/2的溶液。在这些条件下银的回收率可达83.3％。KCN和CaO的耗量分别为5.40kg/t和28.9kg/t。     

石煤清洁焙烧提钒工艺

以石煤为原料,钠沸石、碳酸钠为复合添加剂,采用焙烧技术提取石煤中的钒。考察了复合添加剂钠沸石、碳酸钠用量,以及焙烧温度、焙烧时间、浸出温度、浸出时间和硫酸用量等焙烧和浸出工艺参数对钒浸出率的影响,并进行了平行实验。结果表明,当钠沸石用量7%、碳酸钠用量9%、焙烧温度750℃、焙烧时间4h、浸出温度60℃、浸出时间4h、硫酸用量为3%时,钒的浸出率可高达92.59%,焙烧过程无废气污染,清洁高效。     

含硫-碳酸盐铀矿石中铀、黄铁矿综合浸出试验研究

为提升某含硫-碳酸盐铀矿石中铀的浸出率,同时控制黄铁矿的氧化浸出,分别采用加压及常压碱浸工艺对该铀矿石进行浸出,考察粒度、温度、碳酸钠用量、空气分压对黄铁矿和铀浸出率的影响。结果表明,当浸出温度、碱用量、氧气分压和粒度分别为150℃、16%、0.7 MPa和-74μm时,黄铁矿和铀浸出率分别为23.63%和81.61%,较常压碱浸过程铀浸出率提升7.27百分点,效果明显;黄铁矿浸出率提升控制在3.8百分点左右,未出现明显升高。其中,温度、碳酸钠用量、粒度对黄铁矿浸出影响最显著;空气分压、粒度对铀浸出影响最显著。