脉冲喷吹滤筒除尘器在低尘环境中的性能测试

为拓宽脉冲喷吹滤筒除尘器的应用范围,开展了脉冲喷吹滤筒除尘器在低浓度粉尘环境中的性能测试,测试结果表明,脉冲喷吹滤筒除尘器在低浓度粉尘环境下的除尘效率可达99.99%,对低浓度粉尘具有很好的除尘和净化效果,说明脉冲喷吹滤筒除尘器在低浓度粉尘环境中应用时具有可行性和可靠性。     

综掘工作面干式过滤除尘技术实验研究及实践

煤矿粉尘易诱发严重的矿工尘肺病和煤尘爆炸,然而现有的湿式除尘技术净化效率普遍不高。针对煤矿综掘工作面环境条件特点,分析认为应用于综掘工作面的干式除尘技术的主要影响因素为空气喷雾、清灰均匀性以及清灰策略等。为此,构建了干式过滤除尘实验系统和样机,测试发现适度的喷雾量(2 200 m L/min)有利于提高过滤性能;滤筒内安装正椎体或柱锥体可以改善喷吹流场;而正序和逆序清灰策略则分别更有利于改善清灰效果和降低粉尘排放浓度。研制了KCG-200D干式除尘器并应用于葛泉煤矿,现场全尘和呼尘除尘效率分别为97.39%和96.41%。     

不同型式喷吹孔对扁式滤筒除尘器清灰性能的影响

为研究喷吹总面积相同的条缝式喷吹孔与密集圆孔式喷吹孔对扁式滤筒除尘效果的影响,以侧壁压力峰值为主要技术指标分析在不同工况条件下条缝型喷吹孔和密集圆孔对扁式滤筒的清灰性能影响。结果表明:两缝喷吹孔(2×99 mm)、五缝喷吹孔(2×40 mm)在滤筒上部的非正对喷吹孔,压力峰值都无法达到有效清灰强度;在0.2MPa的喷吹压力下,三缝喷吹孔(2×66 mm)优于四缝喷吹孔(2×50 mm),使滤筒底部得到较大压力峰值,可解决扁式方框滤筒下部积灰的严重问题。密集圆孔(88×φ2.4 mm)的喷吹气流主要作用于滤筒上部,在0.1 MPa喷吹压力下,即可实现整体均匀清灰的效果,并可解决扁式方框滤筒上部清灰死角的棘手问题。最优喷吹距离均为20 mm。研究结果对提高扁式方框滤筒在工业中的生产和除尘效率工程实践具有指导意义。     

矿用干式除尘器滤筒组均量滤脱尘设计

筒式除尘器广泛应用于煤矿粉尘作业场所，具有单位体积过滤面积大、除尘效率高、运行阻力低等优点；筒式除尘器中，滤筒是用于滤尘的核心部件，其滤尘与脱尘的效果是影响除尘器性能的关键因素。根据国内外对筒式除尘器喷吹管的试验研究所得的经验公式，对滤筒清灰系统喷吹管进行了各孔口近均量出流设计，以实现对各滤筒清灰风量趋于相等，消除因各喷口喷吹风量不等导致的各滤筒清灰效果不同，防止清灰强度相对较弱的滤筒因清灰不净积尘糊筒大幅降低滤尘功能。     

卧式脉冲滤筒除尘器的清灰效果测试及分析

通过对卧式脉冲滤筒除尘器的清灰效果进行试验研究,发现该类除尘器在清灰方面存在滤筒各部位清灰不均的现象。为进一步改善和提高卧式脉冲滤筒除尘器的清灰效果,解决其清灰不均的问题,提出了切实有效的解决方法以指导卧式脉冲滤筒除尘器的设计及运行。     

滤筒式通风除尘装置故障分析与设计改进

大型矿用挖掘机滤筒式通风除尘装置的工作原理是在系统风机的作用下,将含尘气流通过滤筒过滤,把清洁空气送入机棚内;同时,在滤筒上的灰尘通过脉冲阀清灰,落入灰斗被连续排出。本文对该装置在实际应用中发生的故障进行分析,从设计结构入手,对装置底架钢结构、风帽结构及其支撑、系统风机室结构、风机安装底座、螺旋输送机等进行了优化设计,优化除尘器的清灰方式,对滤筒系统的控制程序进行了合理的调控。改进后的滤筒式通风除尘装置普遍应用于系列大型矿用挖掘机的工作中,为提高大型挖掘机的出铲率提供可靠保障。     

旋转滤筒除尘器的探讨

介绍了一种旋转滤筒除尘器,阐述了滤筒过滤原理和性能试验结果,根据滤筒除尘、清灰的特点,提出了分段清灰和控制滤筒转速以提高除尘效率的方法。     

锚杆钻车机载干式除尘系统设计

通过除尘器除尘技术的研究,结合锚杆钻车钻孔作业时的产尘方式,提出锚杆钻车机载干式除尘系统的设计思路和机理流程。通过对旋风除尘器、重力沉降室、滤筒过滤器3种干式除尘器的设计计算,最终确定锚杆钻车机载干式除尘系统的布置方式。     

袋式除尘器喷吹均匀性的数值模拟

脉冲袋式除尘器喷嘴喷吹流量的不均匀性是影响布袋寿命的重要因素,应用FLUENT软件对除尘器喷射管内气体的流场进行数值模拟,得到了各喷嘴的流量及速度分布,分析了喷嘴喷吹流量不均匀的原因,认为喷嘴孔径截面积之和过大是导致流量不均匀的主要原因,通过改进设计,使各喷嘴流量趋于一致。     

诱导气流对脉冲喷吹滤筒除尘器清灰影响的研究

采用理论模型分析和实验方法,研究喷吹压力、诱导流量与诱导距离三者的相互变化对滤筒清灰效果的影响。结果表明：在其他参数不变的条件下,任一断面诱导气流量与诱导距离成正比,断面平均流速与诱导距离成反比,滤筒清灰效果取决于二者相互作用的结果;实验验证了在诱导距离为150 mm时,φ6 mm超音速喷嘴形成的脉冲诱导气流对滤筒的侧壁压力峰值大约为φ4 mm喷嘴的2~3倍。     

塑烧板除尘器过滤与清灰性能研究

塑烧板由于其过滤精度高、使用寿命长等优点,近年来受到了工业除尘的关注。 脉冲喷吹是除尘器最 常用的清灰方式之一,探索脉冲喷吹塑烧板除尘器的清灰性能可以为其工业应用提供理论基础和技术支撑。 将塑烧 板作为研究对象,采用粉尘排放浓度监测仪以及压差计,分别测试了塑烧板除尘器粉尘排放浓度以及系统阻力,结合 流体力学、环境科学等理论知识对塑烧板除尘器过滤清灰性能进行了实验研究。 实验结果表明:当脉冲间隔为 10 s, 喷吹压力为 0. 4~ 0. 5 MPa,塑烧板收集高岭土和勃姆石稳定运行的过滤风速范围分别为 0. 6 ~ 1. 0 m / min、0. 6 ~ 0. 8 m / min,设备稳定阻力值的范围分别为 155~ 520 Pa、325~ 500 Pa(气固浓度为 15~ 45 g / m³),粉尘排放浓度远远小于 1 mg / m³,能实现超低排放。 实验结果对塑烧板除尘器的工业使用推广提供了理论指导以及技术支撑作用。     

高效滤筒除尘器在矿山除尘系统中的应用

矿山开采过程中,矿石粗破碎、转运、筛分等流程产生大量粉尘,需设除尘器进行除尘。高效滤筒除尘器具有净化效率高、过滤面积大、除尘阻力小等优点,已广泛应用于水泥、钢铁、电力、食品、化工等领域。目前,滤筒除尘器处理矿山粉尘的研究和应用处于起步阶段。以国内某大型新建矿山除尘系统为例,研究滤筒除尘器在矿山除尘系统中的应用效果。     

粉体加工中气流粉碎技术的研究进展

气流粉碎技术是微纳米粉体加工的一种重要技术手段，其研究能够有效提高资源利用率。文章重点阐述了气流粉碎技术基础理论研究中的经典基础理论、计算机仿真优化基础理论的研究进展，气流粉碎技术在矿冶、生物领域的应用研究进展，水平圆盘式(扁平式)气流磨、循环管式气流磨、对喷式气流磨、靶式气流磨、流化床式气流磨的基本结构、工作原理与研究现状；最后指出气流粉碎技术存在的主要问题是能量利用率低，并对未来气流粉碎技术的研究方向进行了展望。     

脉冲袋式除尘器在输送带燃烧烟气除尘处理中的应用

煤矿输送带燃烧烟气中主要有二氧化硫、氮氧化合物及炭墨颗粒物等污染物,为使其烟气排放指标达到国家规定的标准,在除尘工艺设计中采用了脉冲袋式除尘器。该除尘器不仅除尘与清灰的一体化效率高,二次污染少,而且操作维护简便。经测试,达到设计指标,其排放烟气中的炭黑颗粒也达到了国家二级排放标准,实际应用中已取得了良好的效果。     

矿用井下钻孔全封闭多级除尘装置研制与应用

针对煤矿瓦斯抽采钻孔施工过程中粉尘浓度大,污染工作环境和危害人员健康等问题,基于对现有钻孔除尘技术的研究,研制出一种矿用井下钻孔全封闭多级除尘装置。现场试验结果表明:全尘除尘效率为91.67%以上,呼吸性粉尘除尘效率为90.07%以上;该除尘装置具有除尘效果明显、密封性好、粉尘清灰方便、移动方便等优点。     

大型破碎系统高黏性有价粉尘干式回收技术

在南方湿润气候区域矿山,破碎车间产生的粉尘具有高湿、高黏性,采用传统湿法收尘技术处理不仅工程投资大、能耗高、运行维护难度大,并且传统湿式收尘技术仅考虑除尘,未能回收有价物料,反而增加二次污染处理成本,造成严重的资源浪费;而传统干式布袋除尘工艺由于存在糊袋现象,难以清灰,不适用于高湿、高黏性粉尘净化处理。针对上述存在的弊端,率先采用干式布袋收尘技术进行高湿、高黏性粉尘的净化处理,突破了传统干式布袋除尘工艺不适用于高湿、高黏性粉尘净化处理的技术瓶颈,研发了新型防水防油滤料,有效解决了高湿、高黏性粉尘糊袋难以清灰的技术难题,采用溜槽及泵送方式实现了除尘器收集粉尘的循环利用,回收了有价金属,不仅减少了二次污染处理成本,而且带来了可观的经济效益,在除尘技术领域实现了新的突破。     

陶瓷过滤器反向脉冲清洗控制方法的比较

在高温高压条件下清除煤（烟）气中的微细尘粒,有效的方法是使用刚性陶瓷过滤器。而刚性陶瓷过滤器的在线清洗,唯一可行的方法是反向脉冲喷射冷气体。目前使用时间和压降控制法控制反向脉冲喷射冷气体。本从能量消耗角度出发,并从数学上加以严格论证,得到了时间控制法所消耗的推动功最少这一结论,因此建议使用时间控制法控制在线清洗。     

钻孔口旋转水射流吸除尘试验研究

为解决钻孔产生粉尘的治理问题，提出了钻孔口旋转水射流吸除尘技术，分析了旋转水射流吸除尘原理，进行了钻孔口旋转水射流吸除尘试验。结果表明，钻孔口采用旋转水射流吸尘除尘技术降尘效果明显，且系统简单、使用方便。