某6000 t/d铜多金属选矿厂Ⅰ段磨矿分级系统改进与实践

超低品铜多金属矿是国内铜矿石资源的重要组成部分,该类型矿石自身赋存品位较低、回收难度较大,同时选别工艺指标要求较高、生产成本较高。针对某超低品位铜多金属矿6000 t/d选矿厂Ⅰ段磨矿分级系统运转率不足的问题,通过系统性的工艺技术改造、设备技术改造、生产精准化管理等,Ⅰ段磨矿分级系统运转率由90.29﹪提高到97.27﹪、提高近7个百分点;选矿厂年处理量提高15万t以上,有效回收铜金属300 t/a、铁金属8500 t/a、钼金属15 t/ a, 产生经济效益超过2500万元/a;达到了提高磨矿技术指标同时增加生产效益的目的。      

某铜冶炼渣选矿厂降低尾矿品位试验与实践

针对某铜冶炼渣选矿厂尾矿品位偏高的问题,进行了大量的工艺参数条件试验研究。试验结果表明,在一段磨矿细度-74 μm 64.8%、二段磨矿细度-45 μm 90.1%、快速浮选Z-200用量440 g/t、快速浮选2#油用量140 g/t、二段浮选Z-200用量140 g/t的条件下,浮选指标最优;同时,为了提高磨矿细度,改造了一段磨矿返砂槽、优化了磨矿介质控制参数。生产实践结果表明,炉渣含铜4.237%时,可获得铜精矿品位为20.696%,尾矿铜品位为0.286%的较好指标。     

JM1800立式螺旋搅拌磨矿机在东山选厂的应用

由于东山选矿入选原矿性质的改变,现有工艺受磨矿作业限制,精矿品位维持在61%左右,为了保证东山选矿厂的精矿产量及质量达到生产计划要求,东山选矿厂通过试验确定采用立磨机做为3段磨矿设备并进行了3段磨选改造,以提高铁精矿产品质量。改造结果表明:改造后精矿品位均在63.5%以上,立磨系统达到了设计要求,经济效益显著。     

精选脱杂机在新疆某铁选厂工艺流程改造中的应用

新疆某铁矿选矿厂因入选矿石可选性降低,原选矿工艺流程出现处理能力降低、铁精矿品位不达标的问题。引进精选脱杂机进行工艺流程改造,分别考察一段磨矿工艺流程和二段磨矿工艺流程现场调试指标。结果表明:1一段磨矿工艺流程不仅铁精矿品位提高幅度很小,还降低了流程处理能力(对原矿);2二段磨矿工艺流程分别通过对精选脱杂机中矿进行再磨和对脱杂机给矿进行全磨以提高磁铁矿的单体解离度。最终中矿再磨工艺流程处理能力提高15.19%,铁精矿品位为62.14%;全磨工艺流程可提高处理能力14.12%,提高铁精矿品位62.39%。说明在满足设计指标的前提下,中矿再磨工艺适合提高流程处理能力,全磨工艺流程适合提高铁精矿品位。该选厂采用精选脱杂机进行二段磨矿工艺流程改造,可在保障生产的同时带来显著的经济效益。     

云南某铜选矿厂改扩建设计

简单介绍了云南红山铜矿原生产工艺流程,分析了原生产工艺流程中存在的问题,并提出了改造设计方案。将原2段1闭路破碎流程改造为3段1闭路流程,并引进了国外先进的破碎设备,增加了2台球磨矿,提高了磨矿处理能力;采用选进的JJF浮选机替换了原有的浮选设备,提高了浮选生产指标;淘汰了盘式真空过滤机选用陶瓷过滤机,并新增了铁精矿回收工艺等。选矿厂改扩建后,选矿厂处理能力由900 t/d提高到2 400 t/d,铜精矿品位由20%提高到22%,年产量由0.79万t增加到1.46万t,增加了品位为58.00%铁精矿产品,年产量为26.52万t,经济效益显著。     

某金矿选矿厂工艺设备改造

某金矿选矿厂针对采选系统生产能力严重不匹配,碎磨矿系统装配水平低、处理能力小、浮选余量过大等问题,选矿厂在充分利用原有厂房和原有设备的基础上进行了工艺设备优化改造。改造后选矿厂每天新增处理量400 t,同时提高了选矿回收率和金精矿品位等选矿技术经济指标,每年可增加纯利润2 524万元,采选工艺处理能力实现了相匹配、设备效率得到了提高,为其他选厂工艺优化提供了经验借鉴。     

OELEM型高效旋流器在板石铁矿选矿厂的应用实践

正通钢矿业公司板石铁矿选矿厂生产铁精粉130万t/a,磨选流程为二段磨矿、三段分级、三次磁选的湿式磁选流程,精矿-0.074 mm粒级含量占80%以上,精矿全铁品位稳定在66.30%。因选矿工艺不断创新,需对磨选工艺流程进行改进。二段分级设备为国产FX350型旋流器,其分级效率低,沉砂中-0.074 mm粒级含量较高,造成二段球磨机内部循环负荷过大,磨矿效率低,导致精矿粒度偏粗。为达到工艺创效的目的,亟待对FX350型旋流器进行改造。     

旋流器替代螺旋分级机在钼选矿工艺中的应用

某2 000 t/d钼矿选矿厂为实现资源的综合开发利用和规模化经营,对选矿厂选别效果差、陈旧落后的分级设备进行了技术改造,采用FX400-GT水力旋流器替换了原1段磨矿分级工艺中的FG-20螺旋分级机。应用实践证明:改造后解决了1段磨矿工艺中存在的溢流粒度粗、分级效率低等问题,提高了球磨机的台时处理量及磨矿效率,降低了磨矿分级作业能耗,提高了选别指标,经济效益显著。     

承德某超贫磁铁矿选厂工艺流程改造实践

承德某超贫磁铁矿随开采深度的增加,矿石性质发生变化,铁品位降低到10%左右,硬度较大,原生产工艺流程铁精矿品位下降到62.50%左右,铁精矿产率也较低。为保证铁精矿指标,采用悬浮式干选机代替原磁滑轮进行干选抛废、增加三段磨矿系统进行技术改造。改造后,铁精矿品位提高到63.44%,年铁精矿产量提高1.68万t,经济效益明显,可供类似超贫磁铁矿的工艺改造借鉴。     

攀钢密地选矿厂阶段磨选工业试验

攀钢矿业公司密地选矿厂多年来一直沿用1段磨选工艺流程,现已不能适应矿山向中、深部开采而带来的矿石性质变化,更难以满足集团公司对铁精矿的高质量要求.为此,在实验室试验的基础上进行了阶段磨选工业试验.所获试验指标与同期采用1段磨选工艺的生产综合指标相比,精矿铁品位由52.57%提高到54.24%,原矿磨矿台时能力由71.44 t/(台·h)提高到90.13 t/(台·h).根据工业试验结果,全厂16个系列若全面推广应用阶段磨选工艺,铁精矿年产量将由430万t提高到500万t,且精矿铁品位大于54%,可年增经济效益1亿元以上.     

浅析全自动淘洗精选机在马坑的应用

马坑铁矿采选生产规模由100万吨/年分阶段扩能形成年处理能力达300万吨的三个并列磨磁生产系统,精选作业曾经使用过筒式磁选机、磁选柱两种设备,生产铁精矿平均品位在63.5%左右。为了满足500万吨的选矿处理能力,选矿厂通过引进高压辊磨预选工艺将选矿处理能力在原有300万吨的基础上提高到500万吨,截止2019年5月中旬井下500万吨技改正式投产,选矿厂处理能力也达到500万吨/年。选矿达产后选矿厂于2020年通过淘洗机和磁选柱工业试验对比后,精选作业选择全自动淘洗精选机做为精选设备。生产实践表明：全自动淘洗精选机的使用可以确保马坑铁矿选矿获得铁精矿平均品位达到65%以上。     

山西某微细粒铁矿石选矿工艺流程优化试验

山西某微细粒铁矿石选矿厂原采用阶段磨矿—弱磁选—强磁选—阴离子反浮选工艺流程,生产中存在强磁选尾矿铁品位偏高、浮选指标不理想等问题。因此,通过一段强磁选磁场强度优化、弱磁选—强磁选替代絮凝脱泥等方法优化工艺流程。结果表明：①针对铁品位30.60%的试样,在磨矿细度为-0.076 mm占85%的条件下,采用一段弱磁选（143 kA/m）、强磁选（1 114 kA/m）工艺流程,可使强磁选尾矿铁品位降至6.18%,此时铁回收率损失仅为4.82%。②以二段弱磁选—强磁选流程替代原絮凝脱泥工艺,在二段磨矿细度为-0.038 mm占85%的条件下,二段弱磁选、强磁选磁场强度分别为143 kA/m、637 kA/m,浮选给矿铁品位由39.90%大幅提高至48.36%,浮选给矿中-10 μm粒级含量由27.22%降低至22.19%,-20 μm粒级含量由48.79%降低至44.21%。③对二段弱磁选+强磁选混合精矿采用“1粗1精3扫”闭路浮选流程,在1次粗选浮选浓度为25%、温度为30 ℃的条件下,依次添加NaOH 1 200 g/t、淀粉1 000 g/t、CaO 500 g/t,RA-915粗选、精选用量分别为900 g/t、150 g/t,最终可获得铁品位66.13%、铁回收率88.44%的浮选铁精矿,此时浮选尾矿铁品位为15.83%。优化后的试验流程降低了强磁选尾矿铁品位,同时提高了浮选给矿的铁品位,降低了浮选提质降杂难度,对同类型的铁矿石开发利用具有借鉴意义。 关键词 微细粒|铁矿石|高梯度强磁选|阴离子反浮选     

JKSimMet模拟软件在某金矿磨矿分级系统多目标协同优化中的应用

为了实现某金矿选厂的提产增效和节能降耗，采用JKSimMet模拟软件对该金矿的磨矿分级系统进行了多目标协同优化。采取的优化措施包括降低磨矿分级系统给矿粒度，调整球磨机和旋流器的关键工艺参数和增加粗磨旋流器底流给入再磨球磨机的比例。JKSimMet模拟结果显示，优化后磨矿分级系统的处理能力由35 t/h提升至44 t/h；粗磨比能耗从11.09 kWh/t降低至9.94 kWh/t，中矿再磨比能耗从9.93 kWh/t降低至7.23 kWh/t；粗磨产品细度P₈₀从86 μm减小至80 μm。通过对整个磨矿分级系统各工艺参数的协同优化，增加了磨矿分级系统的处理能力，降低了磨矿比能耗，并且提高了磨矿产品的质量，达到了多目标优化的目的。      

某低品位铁矿石的矿物学特性与选矿试验研究

较系统地研究了某低品位铁矿石的矿石性质和选矿工艺。研究结果表明,该矿石为低品位磁铁矿矿石,原矿中TFe含量为27.65%,磁性铁占有率为87.96%;采用阶段磨矿、磁选流程,控制一段磨矿细度-74μm占57.82%,粗精矿再磨细度-74μm占75.92%,最终精矿TFe品位可以达到67.07%,回收率达到86.05%;采用一段磨矿、磁选—反浮选流程,控制磨矿细度-74μm占67.56%,精矿品位可以达到66.21%,回收率达到79.97%。     

攀钢密地选矿厂阶磨阶选工业试验研究

论述了攀钢选矿厂为满足攀钢集团公司提高铁精矿品位的要求，对现有一段磨选工艺流程所进行的阶磨阶选工艺流程改造和工业试验。试验结果表明，利用现有厂房和场地。在16#系统进行的阶磨阶选工艺流程改造与试验，其工艺流程畅通，设备工作正常，可使铁精矿品位提高到54％以上。原矿台时提高到90．13饥，如果全厂16个系列全面推广应用，预计可年产铁精矿500万t。年创经济效益1亿元以上。     

粗精再磨提高锌精矿品位的研究与实践

锡林郭勒盟山金阿尔哈达矿业有限公司选矿厂通过增加粗精再磨,对锌粗选精矿进行再磨,并对选矿工艺进行优化,使锌精矿品位提高到50%以上,每年多增加效益130万。     

姑山赤铁精矿强磁选-阴离子反浮选提铁降硅试验

姑山赤铁矿选矿厂磨选流程采用阶段磨矿-单一高梯度强磁选工艺流程,铁精矿TFe品位一直保持在约57%,SiO₂含量约12%。为进一步提高产品质量,对姑山赤铁精矿进行了磨矿-强磁选-阴离子反浮选试验。试验结果表明:磨矿细度-30 μm含量占90%,强磁选一粗一扫磁场强度0.8、0.95 T,阴离子反浮选在NaOH用量1 000 g/t、淀粉用量1 000 g/t、石灰用量600 g/t、捕收剂RA915用量750+250 g/t的条件下,经过一粗一精三扫反浮选闭路试验流程,浮选铁精矿TFe品位可达63.25%,回收率70.15%,说明该工艺对姑山赤铁精矿提铁降硅技术上可行。试验结果可为现场工艺优化提供参考。