输送带上散粒物料动堆积截面选择与计算

<正> 输送带上散粒物料动堆积截面选择与计算,是设计、制造和生产带式输送机的一个重要参数。因为带式输送机运输能力的计算式为Q=3600VΥC[S_1+S_2] (1) 式中Q——输送机运输能力,t/h V——输送带运行速度,m/s Υ——货载的堆积容重,t/m~3     

高浓度充填料浆流变特性及其管道输送阻力损失研究（增刊）

针对矿山充填系统设计中输送物料的合理配比、管道参数难以确定的问题,采用国际最先进的高精度BROOKFIELD R/S+SST软固体测试仪,通过试验得到不同组别料浆的剪切率-剪切应力流变曲线图,进而求得料浆相应粘度系数 和动态屈服应力 ,再根据浆体沿程阻力损失计算公式分别计算出不同流量料浆在不同的管径输送时的沿程阻力损失。结果表明,灰砂比1:4、浓度70%的料浆以流量90m3/h在管径D3=180mm输送时的单位沿程阻力值最小,其值为471.968Pa/m,可为矿山充填系统的设计提供依据。     

高温环境下料浆大流量输送管流特性研究

为分析大流量管道输送过程中温度上升对料浆管流特征的影响,得出高温环境下料浆最佳输送管径及初始流速等参数,建立了充填料浆输送L管模型,基于流变试验获取料浆塑性黏度和屈服应力,利用COMSOL数值模拟软件分析了高温环境下不同温度、管径以及初始速度对应的管流速度场特性。结果表明：随着温度升高,充填料浆屈服应力以及塑性黏度随之降低;在弯管与水平管相接处,流态不稳定,料浆速度层出现较大变化,由塞流推进转化为速度自上而下递增的流动模式,易造成堵管、爆管;温度提高会导致中心最大流核区面积减小,温度为40、50、60 ℃时,最大流核区径向长度分别为0.09、0.07、0.05 m,减小率为22.2%,最大流速随之增加,当温度为40 ℃时,径向最大流速为2.978 m/s,温度增加至60 ℃,最大流速增大至3.135 m/s;随着管径增大,塞流最大流速区面积增加,管径为200 mm、240 mm时,最大流速区径向长度分别为0.1 m、0.12 m,最大流速随之减小,管径自200 mm增大至240 mm,最大流速由2.977 m/s变为2.876 m/s;随着进口速度增加,料浆中心最大流速区域增大,对塞流区域面积大小影响较小。基于上述试验成果,为减少输送阻力损失,提高矿山效益,建议矿山输送料浆参数选取温度40~50 ℃,管径200 mm,初始流速2.5 m/s。上述分析可为矿山充填设计及进一步研究管道输送流态问题提供一定的理论依据。     

基于环管试验确定粗骨料膏体充填料浆管道输送参数

以粗骨料膏体充填料浆管道输送为研究背景,基于环管试验测试了不同质量浓度、不同灰砂比、不同充填流量、不同管径条件下的粗骨料膏体管道输送阻力;分析了影响粗骨料膏体充填料浆管道输送阻力的影响因素;最终依据矿山实际生产现状,结合环管试验结果,确定最佳的粗骨料膏体充填参数为:输送能力90m3/h、膏体充填料浆质量浓度80%、灰砂比1∶10~1∶6、输送管径Φ165×12、输送流速1.6m/s。从而为矿山粗骨料膏体充填系统设计及管道输送系统设计提供可靠的数据支撑。     

影响原料磨产能的因素与提产途径探讨

我厂烧结法生产氧化铝工艺中的原料制备选用的是一段开路溢流型管磨 (2.6×13m)流程 ,共5台。随着烧成窑的不断提产 ,原料磨 (管磨 )已越来越凸显成为了“卡脖子”的瓶颈环节 ,因此必须进一步提高其产量。1影响原料磨产能的因素选择计算多仓磨机产能较好的公式Q 产=0.22VDn(G/V)0.8qη (t/h)式中V———磨机有效容积 ,m3D———磨机的有效直径 ,mn———磨机的工作转速 ,r/minG———磨机研磨体装载量 ,tq———单位功率产量 ,t/kW·hη———流程系数 ,开路系统 η=1.0磨机的有效容积V、有效直径D在设备定型后改变量不大 ,单位功率…     

铜山铜矿全尾砂充填料浆流变特性试验研究

针对铜山铜矿全尾砂胶结充填料浆管道输送技术存在的实际问题,采用RST+SST型软固体流变仪进行了料浆流变特性试验,揭示了料浆屈服应力和粘度系数随料浆浓度和灰砂比变化的规律;利用试验得到的料浆流变特性参数,进行了管道输送临界流速、沿程阻力损失的计算以及充填参数验证。结果表明:料浆浓度为65%～70%、充填流量为64～80m3/h、管径为108mm时,工作流速和输送压力均能满足矿山自流输送要求,为全尾砂胶结充填料浆管道输送系统设计提供了基础。     

高浓度(膏体)充填流变特性及自流输送参数的合理确定

根据高浓度(膏体)料浆输送试验数据,归纳了高浓度充填流变模型及其特性参数,通过分析计算,建议矿山采用高浓度自流充填方式料浆浓度低于临界流态浓度3～5个百分点、充填管径Φ100～Φ150 mm、流速1～1.5m/s.     

高浓度(膏体)充填流变特性及自流输送参数的合理确定

高浓度充填是近十几年充填研究的主要发展方向。本文根据高浓度(膏体)料浆输送试验数据,归纳了高浓度充填流变模型及其特性参数,通过分析计算,建议矿山采用高浓度自流充填方式:料浆浓度低于临界流态浓度3～5个百分点,充填管径4～6英寸,流速1 0～1 5m/s。     

超细全尾砂料浆在大直径管道中流动特性研究

均质流在圆管中层流运动时,流速呈旋转抛物面分布;紊流运动时,流速特征符合七分之一指数分布定律。超细全尾砂胶结充填料浆物理性质复杂,在管道内的流动特征受管径等边界条件影响较大。使用Fluent-3D中欧拉模型,模拟研究充填倍线为3的条件下,不同浓度超细全尾砂料浆在大直径管道中满管自流输送时管道横断面上的流动特征。研究结果发现,灰砂比为1∶6的超细全尾砂胶结充填料浆在管道中易形成均质流,在管道横断面上流速沿轴线近似对称分布;料浆浓度为64%时,200mm管道输送的超细全尾砂胶结充填料浆为牛顿体;料浆浓度为68%时,呈现伪塑性体的流动模式;料浆浓度为72%时,呈现屈服伪塑性体的流动模式。就大于2.9m/s的高流速区域宽度而言,64%浓度料浆最大,72%浓度料浆次之,68%浓度料浆最小。     

用“射流”提高多级离心泵的启停性能

上海梅山冶金公司铁矿一期采矿延深工程—330m水平水泵房安装了三台D500A-57×7型水泵。该型水泵主要额定参数为:流量Q=450～500m~3/h,扬程H=420m,功率N=850kW。最初采用有底阀运行,但在试运转期间发现如下问题: (1) 操作工人注引水困难,排空气难,启动次数较多,耗电较多。开泵时,若一次启动不上     

膏体充填料浆管输摩阻损失计算及应用研究

为系统地计算与应用摩阻损失,利用流态性质对膏体充填料浆流态进行了分析判断,基于摩阻损失计算方法与结果研究了料浆质量分数、流量及管径对摩阻损失的影响规律,计算分析了料浆的沿程损失与设计泵压并对工业应用提出建议,并对Z3DEEP区进行工业充填输送.研究结果表明:膏体充填料浆在管道输送中的流态为均质流、柱塞流,属于宾汉姆塑性体;相同条件下,摩阻损失随质量分数或流量的增加均增大,质量分数对摩阻损失的影响程度远大于流量的影响,而摩阻损失随管径的增大显著减小;相同充填区域的沿程损失随质量分数提高显著增加;相同质量分数下的沿程损失从大到小排序与料浆输送区域难易程度一致,均为Z3TOP区、Z3DEEP区、Z2TOP区.建议矿山最大设计泵压取10 MPa,在管道输送中选用D150管及将流量控制在100 m3/h以内,输送至Z3TOP区、Z3DEEP区和Z2TOP区的最大质量分数分别为73.1％、74.1％和74.4％.设计泵压与允许充填料浆质量分数满足工业应用要求.     

螺旋滚筒的装煤分析

<正> 滚筒式采煤机工作机构的装煤问题,一直引起许多使用和研制单位的关注。本文就此问题作粗浅分析,並提出一种新的滚筒设计,以供讨论。一、滚筒的装煤能力采煤机的螺旋滚筒在工作时,其装煤能力应与滚筒排煤端的过煤断面和抛煤速度成正比。即: Q=3600A·V_P·γ·1/K·φ(t/h) (1)式中 A—滚筒排煤端过煤断面面积(m~2); V_P—煤被抛离叶片时的轴向速度(m/s); γ—煤的容重(t/m~3); K—煤的松散系数;     

基于正交试验的粉煤灰膏体输送水力坡度影响因素研究

为研究影响粉煤灰膏体管道输送水力坡度的主要因素,采用输送环管试验进行水力测试,运用正交试验法对测试结果进行分析,定量确定了粉煤灰膏体水力坡度对不同管道流速、管径、料浆浓度的敏感程度,以及随各因素的变化趋势。结果表明,粉煤灰膏体输送水力坡度随流速及料浆浓度增加而加大、随管径增加而减小,且流速是影响水力坡度的最主要因素。为了提高粉煤灰膏体料浆的泵送性能,选用A_1B_3C_2输送方案,即流速1 m/s,管径125 mm,浆体浓度为53%。     

气动充填泵的设计研究

设计计算的气动充填泵,结构参数为:泵的理论流量Q=3m3/h;额定工作压力P2=5MPa;液缸活塞杆直径D2=46mm;汽缸活塞杆直径d=49mm;吸入管路和排出管路的直径d1=d2=26.6mm;进气口直径d=18mm。该泵具有较好性能,有较高效率。     

吸附塔“底部排浆”脱泥方法在我厂生产中的应用

我厂吸附工序采用间歇式巴秋卡吸附装置,原设计中饱和塔脱泥方案是“切塔”后直接用尾矿回水进行冲洗脱泥,冲洗水流速为15—17m~3/h(见表1)。脱泥水经浓密池(起贮槽作用,溢流排入地沟)并通过泵返回吸附首塔,生产中,约有12V/Ve的脱泥水直接排至尾矿。冲洗水的流速只达到12m~3/h左右,故最后一倍体积的脱泥水中金属浓度仍然较高,一般在50mg/L以上。因此,如何减少这种损失是急待解决的问题。     

有维修的电铲——汽车运输系统的可靠性

在求解汽车运输问题时,其作业汽车台数定为K,则有两种计算汽车台数的方法:(1)n=k/m式中:m——作业汽车系数(由经验确定);n——在籍汽车台数。(2)R(n)=sum from i=k to n C_n~i P~i(1—P)~(n—i)式中:P——一台汽车的可用率;R(n)——当可用汽车大于等于K 时,在籍汽车的可利用率。根据这些计算结果,则可计算汽车维修的台位数。然而,这两种方法存在某些缺陷。为克服上述两种方法的缺陷,本文提出一种新的计算方法,它以马尔柯夫生灭过程和可靠性理论为基础。把运输条件和汽车的维修与故障看作一个整体系统,并建立一个计算汽车运输系统的可靠性公式:A=sum from j=1 to Q-1 1/j!(Kλ/μ)~j+1/Q! sum from j=Q to n-Q 1/Qj-Q(Kλ/μ)~j/sum from j=0 to Q-1 1/j!(Kλ/μ)~j+1/Q! sum from j=Q to n-K+1 1/Qj-Q(Kλ/μ)~j式中:K——作业汽车台数;λ——故障率;μ——修复率。还提供了一个快速计算表,可以确定某定值A 下的一个车队的在籍汽车台数n 和维修台位数Q。此外,还提出了寻求最佳求解的方向。因此,克服了前述计算方法中的缺陷。     

极细全尾砂胶结充填参数优化的试验研究

针对极细全尾砂胶结充填的充填体强度低、胶凝材料消耗量大等问题,以某矿山为实例,通过细粒全尾砂性能评价、自然沉降试验、塌落度试验、配比强度试验和自流输送试验及计算和分析,获得了最佳的充填技术参数。试验结果表明:全尾砂浆沉降24h后其最大浓度为73.4%,仅靠自然沉降无法满足矿山连续充填作业的要求。当全尾砂浓度为78%以上时,难于实现自流输送。为全尾砂浆浓度为74%～76%、料浆流量为150m~3/h、管道内径为150mm时,管内料浆流速为2.36m/s,管道输送阻力为2.1kPa/m～4.4kPa/m,可实现自流输送的充填倍线为4～11。当全尾砂浆浓度为76%、灰砂比1∶4～1∶8时,充填试块60d的强度为1.78MPa～3.62MPa,可满足矿山采空区充填的强度要求。     

充填料浆L型管自流输送偏移特性研究

为了研究充填料浆在L型管自流输送时的偏移特性,将充填倍线、充填管径、质量浓度作为影响因素,进行了正交设计和计算流体力学(CFD)试验。研究发现:流速最大处偏移不一定最大;弯管处每个位置的最大流速皆随管径增大而减小,随质量浓度增大而增大;每个位置的偏移量均随管径增大而增大;影响最大偏移量的显著性和敏感性均为充填管径>充填倍线>质量浓度,其中充填管径为显著因素;最大偏移出现位置随充填管径增大下移,随质量浓度增大上移;最大流速出现位置随充填管径增大下移,随质量浓度增大上移,随充填倍线增大下移。建立了反映3因素下弯管最大偏移量的数学预测模型,并设计了4组验证试验,计算值与试验值差率均在2.5%以下,证实了该预测模型有效。     

某铅锌矿全尾砂充填料浆输送性能试验研究

充填料浆沿管道的输送阻力i与充填料浆自身的屈服剪切应力τ0、粘性系数η、充填料浆输送流速V及输送管道直径D有关。通过对某铅锌矿选厂全尾砂粒径、物理化学参数、沉降性能及塌落度等特性研究,选择不同浓度的选厂全尾砂进行充填料浆流动性试验。根据流动性试验结果,求得不同浓度全尾砂充填料浆流变参数,计算出全尾砂在不同浓度、不同流量及管径条件下,充填料浆管道流动阻力,从而得出可实现管道顺利输送的充填倍线。试验研究表明,决定输送阻力的两个关键因素分别为充填料浆浓度和输送管道内径,某铅锌矿选厂全尾砂充填料浆浓度为72%～74%、充填管径为150mm时,其输送性能最佳。     

平衡锤重量的合理确定

目前,国内许多设计计算资料中介绍单罐带平衡锤提升的平衡锤重量计算式方: Q_p=Q_z+N_KQ_K+Q/2 (1) 式中Q_P——平衡锤重量,kg; Q_z——罐笼自重,kg; N_K——矿车个数; Q_K——每个矿车自重,kg; Q——载重量,kg。 提升大件时Q=Q_(dj),提升人员时Q=70N_R,提升矸石时Q=N_KQ_m。Q_(dj)为大件重