逐孔爆破技术解决爆破振动的危害

传统露天矿爆破技术产生的爆破振动较大.在采用传统爆破器材的情况下,通过合理分配起爆雷管段别,实现逐孔爆破,降低爆破振动危害的效果.     

工程水压爆破在煤层爆破中的应用

通过黑岱沟露天煤矿的工程试验总结了工程水压爆破技术(水土复合填塞炮孔)的原理及在露天煤矿爆破施工中的应用效果。在露天煤矿爆破施工中采用工程水压爆破技术,可以提高煤层爆破的大块率,降低单位立方岩石耗药量,降低爆破气体的温度,同时可以降低煤层爆破失火率、粉尘排放量,有效地控制爆破飞石。     

地下爆破降震技术在山东侯庄矿的应用

针对井下中深孔爆破引起的地表振动,从爆破器材、爆破理论技术方面着手研究,通过确定爆破规模、实行微差爆破、优化爆破参数和精心施工等措施的应用,有效地降低了爆破振动引起的危害,促进社会的和谐发展.结合在山东侯庄矿的应用实践,探讨降低爆破振动的技术及其应用结果.     

结构体爆破在朱矿的应用

本文介绍了结构体爆破技术在朱矿的试验情况及朱矿应用结构体爆破技术解决生产中的难题,指导生产爆破以提高爆破质量、降低爆破成本,及结构体爆破在应用中要注意的几个问题。     

微差爆破对爆破效果的影响

针对宿州符顺石灰石有限公司爆破大块率较高的实际情况,为了确定合理的微差间隔时间,降低爆破块度,南矿区采用普通导爆管毫秒雷管逐孔起爆方法,北矿区采用高精度澳瑞凯导爆管雷管逐孔起爆技术。结果表明:高精度导爆管雷管在降低爆破块度方面具有优越性,爆破效果优良,综合成本低于普通微差爆破。     

开阳磷矿巷道光面爆破实践

介绍了开阳磷矿在巷道掘进中推广应用光面爆破技术的经验.实践表明,应用光面爆破技术,能加快巷道掘进速度,减少超挖量,提高锚喷支护质量,降低成巷成本,增加经济效益.     

水介质换能爆破技术

自从炸药用于工程爆破以来,炸药爆炸的能量有效利用率一直维持在一个较低的水平。如何提高炸药能量的有效利用率、降低爆破危害、降低爆破作业施工成本成为工程爆破科技工作者孜孜追求的目标。从爆破热力学和物质化学的理念出发,提出水介质换能爆破新技术,该技术能够较大幅度地提高炸药能量的有效利用率、降低爆破危害、降低爆破成本。     

护壁爆破动态应变测试及分析

针对光面爆破和定向断裂控制爆破存在的对围岩较严重损伤破坏的问题, 提出了护壁爆破新技术,包括光面护壁爆破和切缝护壁爆破,并对其装药结构、爆破过程、护壁套管力学效应进行了详细分析.在有机玻璃模型上进行的动态应变测试结果表明, 光面护壁爆破护壁面方向比临空面方向的应变峰值降低45.31％, 切缝护壁爆破护壁面方向比临空面和切缝方向应变峰值分别降低12.38％和70.96％,临空面方向比切缝方向应变峰值降低66.85％.分析爆破后的有机玻璃模型发现,光面护壁爆破护壁面方向基本上没有形成裂纹,临空面方向形成裂纹较多,长度较长;切缝护壁爆破技术的护壁面和临空面方向都形成3条呈对称分布的裂纹.2种爆破技术的预定开裂方向都形成了一条长而直的主裂纹,说明该方向有能量集中效应.     

优化爆破参数改善爆破破碎质量

本文应用了本钢石灰石矿和长沙矿冶研究院合作进行的改善爆破破碎质量和降震试验研究所采用的技术措施和取得的实验结果,结合该矿的爆破实践,采用合理的微差间隔时间,逐孔顺序起爆、优化爆破参数等技术措施,可降低大块率65％,合格块矿增加13.5％,粉矿率有所降低。     

中硬岩石巷道聚能管控制爆破与光面爆破的对比试验研究

在岩巷掘进中,好的周边爆破技术可以形成较好的巷道轮廓,减少后期的支护和维修成本,同时降低对围岩的损伤影响,增强围岩稳定性,因此通常采用密集打眼、少装药的光面爆破技术来实现.为了减少钻孔数量,同时保证周边成型效果,本文提出了采用聚能管控制爆破技术的途径,并通过理论分析和现场试验相结合,对光面爆破和聚能管装药控制爆破技术进行了对比研究.结果表明:通过优化爆破参数,采用聚能管装药比普通光面爆破更加有利于对巷道轮廓线上岩石的破碎,巷道成型质量好,单位炸药装药量减少,同时增大周边眼间距,炮孔数量减少,提高巷道掘进速度.     

基于精确延期的深孔控制爆破技术

结合基础开挖工程,探讨了电子雷管起爆技术及其在复杂环境下深孔爆破工程的应用,结合振动监测结果,分析了基础开挖逐孔精确延期爆破及其振动效应与控制技术。研究结果表明：高精度电子雷管可大幅度地降低爆破振动强度,结合预裂控制爆破,降振效果更加显著;通过优化延期时间,爆破地震波可调整为均匀分布的高频低峰值波形,爆破破岩效果与有害效应得到精确控制。     

平巷掘进工作面圆形掏槽法

通过对平巷掘进的炮眼排列和雷管起爆段数及顺序的优化组合 ,起爆机理的分析总结 ,得出了一种新的、高效的掏槽方式———圆形掏槽     

预裂爆破中最佳空孔间距的选择

预留空孔是预裂爆破的常用方法,空孔间距的选择关系到爆破效果的好坏.从理论上研究了空孔的应力集中效应,得出了在空孔壁上时只有炮孔连线方向才有应力出现.分析了空孔间距与爆破参数选取的关系,基于爆炸力学和弹性力学知识从理论上推导出了最适宜的空孔间距.通过具体的算例得出了采用预留空孔爆破时2装药孔之间的间距为868.6mm,没有预留空孔时2炮孔之间的距离为543.4mm,因此预留空孔能够明显提高炸药的能量利用率.     

安庆铜矿富水炮孔导爆索起爆冲击波分析

安庆铜矿的VCR采矿法大直径深孔采用导爆索起爆。爆破过程中,通常会遇到一些地下水丰富的炮孔即使在装药前用高压风去处理孔内的积水,然而吹完后很快又出现积水,因此需要采用水孔爆破技术。借助ANSYS有限元数值软件模拟导爆索在空气中和水中起爆,由计算结果可知：导爆索爆炸后在水中产生冲击波的超压值要比在空气中爆炸后产生的冲击波超压值显著加大,起爆后在炮孔内经过反复反射与叠加,使冲击波的超压最大值及作用时间都提高,使爆破效果更好。     

预裂爆破中柱状孔间应力场作用分析

建立深孔预裂爆破柱状孔间应力作用力学模型,以塔吉克斯坦吉劳露天矿南部边帮1915平台现场参数为试验模拟基础,利用ANSYS/LS-DYNA建立分段空气间隔装药条件下三维双孔预裂爆破数值模型,分析了预裂爆破中柱状孔间不同部位处应力作用过程。研究表明:孔口部位主要以反射拉伸破坏为主,炮孔中部可近似看作是平行于炮孔轴线方向的应力波多重叠加导致破坏,炮孔底部采用加强装药后,应力大小及持续时间大大加强,有助于克服孔底夹制力,形成孔底贯通预裂缝。     

进路充填采矿法采场破碎炮孔护孔爆破试验研究

赞比亚谦比希铜矿西矿体采用进路充填采矿法开采,采场内矿体局部破碎并有泥质夹层,部分炮孔破碎易坍塌,装药困难,导致装药爆破效率低、爆破进尺小、炸药单耗高,采场出矿能力低。经过对采场岩性、钻孔爆破调研分析,提出对破碎炮孔护孔并相应优化布孔装药参数的试验方案。介绍了判定需要护孔的破碎炮孔的判据、破碎炮孔护孔材料和规格及针对破碎炮孔护孔的布孔装药参数优化设计。选定有代表性的采场进行了现场试验,试验结果表明,采用破碎炮孔护孔并优化布孔装药技术,提高了装药效率,增加了爆破进尺,炮孔利用率达97%,炸药和雷管单耗降低,改善了爆破效果,提高了采场出矿能力。介绍了产生的经济效益和在谦比希铜矿的推广应用情况。     

煤矿岩巷爆破掘进炮孔密度优化研究

岩巷掘进工作面的炮孔密度(全断面炮孔数与断面面积之比)很大程度上影响了凿岩工作量和爆破效果,为了实现岩巷的快速掘进,需要对岩巷爆破的掏槽结构和其他爆破参数进行优化,在保证爆破循环进尺和巷道周边成型质量的基础上减少全断面炮孔数目,降低炮孔密度。根据在岩巷爆破掘进现场收集的资料,建立岩巷掘进爆破参数数据库,其中包含施工时间、矿区位置、掏槽方式、岩石普氏系数、掘进断面面积、全断面炮孔数目、炮孔深度、炸药单耗和炮孔利用率9个特征参数。通过对关键参数下的炮孔数目与断面面积进行线性拟合,得出关键参数在不同区间的炮孔密度变化规律,研究表明:大部分工程的炮孔密度约为5个/m²;炮孔密度与各参数具有一定相关性。其中,中深孔爆破的炮孔密度拟合值大于浅孔爆破;炸药单耗增大时,炮孔密度明显降低;炮孔利用率增大时,炮孔密度出现增大趋势;硬岩巷道的炮孔密度显著大于软岩;斜孔掏槽形式下的炮孔密度大于直孔掏槽的炮孔密度。炮孔密度较大是由于受到岩石破碎机理影响与爆破技术的限制,从而提出改进爆破技术,即采用二阶二段掏槽技术和周边孔切缝药包定向断裂控制技术。通过现场试验,发现同时采用二阶二段掏槽和周边孔切缝药包定向断裂控制技术既能够大幅降低炮孔密度,由5个/m²降到4个/m²,还可以保证爆破效果。研究对提高我国煤矿岩巷的快速掘进水平具有参考价值。     

逐孔爆破技术布孔方式研究

针对逐孔爆破技术的特点,从炮区爆破能量均匀分布利于改善爆破质量的角度研究露天矿逐孔爆破的布孔方式,并对露天矿逐孔微差爆破网路中炮孔交错排列的均匀性和有效密集系数进行推导,提出与逐孔微差爆破相匹配的最佳布孔方式的数学表达式。结合实例的计算,得出同一爆破参数条件下三角形布孔方式优于矩形布孔方式和孔网有效密集系数更为接近经验值的结论。     

逐孔起爆技术在广信青洲水泥矿山应用分析

广信青洲水泥矿山现有爆破方式存在爆破振动大,爆堆挖掘效率低,及矿石破碎环节电耗高等问题。引入了高精度导爆管雷管实现逐孔起爆方式,对现有起爆方式进行升级改造。在爆区设计中,引入了三维激光扫描仪对爆区进行了整体优化,以控制前排最小抵抗线及爆区内等时线均匀度。通过类似爆区肩并肩的对比试验,进行了爆破振动监测,统计并分析了挖掘机装车效率及矿石破碎站数据,证实了逐孔起爆技术应用于石灰岩矿山台阶爆破的技术优势。与现有普通导爆管起爆方式相比,可以降低爆破振动约30%~40%; 爆堆块度更加均匀,大块率更低,爆堆铲装效率提高约15%, 减少了车辆的无效等待时间;破碎站电耗平均下降了约5% 。