氧化锌矿湿法浸出提锌工艺研究

为了从高含硅、含铁等的氧化锌矿中提取锌，设计了低酸浸出、针铁矿除铁并脱硅提锌的新工艺。经探索实验和周期实验结果表明：锌浸出率为95．56％，铁、二氧化硅的入渣率分别为96．91％、95．95％，流程畅通，运行稳定，达到了有效回收锌和脱除杂质的目的，可为类似氧化锌矿提锌建厂提供参考。     

锌浸出渣的选择性酸浸研究

采用ＺＭＳ－３型振动磨对酸浸渣预同械活化２０ｍｉｎ，探索了其在不同浸出酸度，温度和酸量下对锌，铁浸出率的影响。试验结果表明，活化过的酸浸渣，其锌的浸出率与选择性浸出效果有所增加。温度为９０℃，始酸度１．５３ｍｏｌ／Ｌ Ｈ２ＳＯ４，液固比４．６７．浸出时间１４０ｍｉｎ，并在当出时加入ＭｎＯ２和Ｋ２ＳＯ４的浸出条件下，锌的浸出率可达７５％，而铁的浸出率仅为１３．７９％，基本上实现了锌的选择性浸出。     

从锌浸出渣中强化浸出锌锗的试验研究

针对云南某湿法炼锌浸出渣,采用硫酸强化浸出对渣中锌、锗、铁的浸出效果进行研究。正交试验结果表明:最优浸出条件为:溶出温度160℃,硫酸浓度为1.5 mol/L,浸出时间1.5 h,液固比为6。最优浸出条件下,锌和锗的平均浸出率分别高达96.77%和70.86%,有害元素铁的平均浸出率仅为55.44%,在抑制铁浸出的同时,保证了锌锗元素的高效浸出。     

四氯乙烯在锌精矿浸出中的作用研究

实验研究了锌精矿在H2SO4-HNO3体系中浸出过程。考察了浸出温度、液，固比、四氯乙烯的加入对锌浸出的影响。通过扫描电镜分析比较了浸出前矿粒、普通浸出矿渣和加入四氯乙烯后浸出矿渣的表面形貌。结果表明，在85℃，氧气压力为0．1MPa，H2SO4浓度为2．0mol／L，HNO3浓度为0．2mol／L，液，固比为10：1条件下，在200mL浸出液中加入10mL四氯乙烯萃取硫磺的同时，锌的浸出率在3h内达到99．6％，与普通浸出相比，浸出时间缩短了50％。可见，加入四氯乙烯显著地提高了浸出速率。     

凡口锌精矿加压浸出新工艺研究

根据凡口铅锌矿锌精矿富含镓、锗的特点，采用加压浸出处理该锌精矿。重点考察了酸锌摩尔比、时间、添加剂、磨矿粒度、氧分压等因素对锌、铁、镓、锗浸出率的影响，在适宜工艺条件下，锌、铁、镓、锗的浸出率可分别达到98％、85％、85％、88％。     

废镀锌板炼钢粉尘加压硫酸浸出试验研究

对废镀锌板炼钢粉尘加压硫酸浸出工艺进行了研究,并与常压酸浸进行了对比。探讨了初始硫酸浓度、浸出时间、液固比、浸出温度对浸出率的影响。结果表明,采用加压浸出技术可使常温弱酸下不溶的铁酸锌和难处理的硅酸锌高效浸出。在釜内压力0.6MPa、浸出温度140℃、液固比6∶1、搅拌速度500 r/min、硫酸浓度120 g/L、浸出时间1.5 h条件下,浸出矿浆无胶体形成、过滤性能良好,锌、铁浸出率分别为98.35%和3.51%,铅几乎全部进入渣相,浸出液中硅含量仅为0.06 g/L,实现了粉尘中锌与杂质的有效分离。     

从云南某锌浸出渣中回收锌锗的试验研究

对锌浸出渣中锌、锗和铁进行高压选择性浸出,采用P204萃取去除浸出液中铁元素,使浸出液中的锌、锗元素得到富集。高压选择性浸出试验结果表明,锌的平均浸出率高达96.77%,锗的平均浸出率高达70.86%,而铁的平均浸出率仅为55.44%。萃取除铁试验表明,经三级萃取后,三价铁离子的萃取率大于99.5%,萃余液中三价铁离子浓度小于0.01 g/L,可循环进入湿法炼锌工艺中使用。     

H2SO4-HNO3体系中锌精矿浸出与四氯乙烯萃硫的耦合

研究锌精矿在H2SO4-HNO3体系中浸出与四氯乙烯萃取硫磺的耦合过程。考察了浸出时间、四氯乙烯的加入对锌浸出的影响。结果表明，在85℃，氧气压力0．1MPa，H2SO4浓度1．8mol／L，HNO3浓度0．2mol／L条件下，加入20mL四氯乙烯萃取硫磺时，锌浸出率在3h内达到99．7％，与常规浸出相比，浸出时间缩短了50％，耦合效果明显。     

永平低品位原生硫化铜矿石细菌浸出条件研究

为回收利用永平铜矿废矿石中的低品位原生硫化铜矿资源，通过摇瓶实验，研究了接种量、初始Fe^2＋浓度、矿浆酸度、矿石粒度和矿浆浓度等条件对永平低品位原生硫化铜矿石细菌浸出的影响。研究结果表明：有利于铜浸出的条件是接种量20％，初始Fe^2＋浓度0g／L，初始pH值1．2，浸出过程控制pH值小于1．50，矿石粒度5mm，矿浆浓度20％～25％；溶液中三价铁含量过高或产生铁的沉淀都会直接影响细菌的浸矿效果；尽管浸矿细菌能很好地适应浸矿环境，但铜的浸出速度偏慢、浸出率偏低，有待于采取强化浸出措施。     

铅锑锌铁硫化矿的细菌浸出

研究了脆硫锑铅矿、铁闪锌矿、磁黄铁矿的细菌摇瓶浸出，结果发现，脆硫锑铅矿不能被细菌浸出；磁黄铁矿细菌浸出23d，铁的浸出率为99％；铁闪锌矿细菌浸出29d，锌的浸出率为91％，铁的浸出率为15％。矿浆浓度对磁黄铁矿和铁闪锌矿的细菌浸出有影响。利用X射线分析了3种矿物的细菌浸出机理。     

炼铜烟灰酸浸条件对铜、锌浸出率的影响

为利用炼铜烟灰制取硫酸铜和硫酸锌 ,研究了浸取条件对铜、锌浸出率的影响。试验结果表明 :用分段连续法浸取 ,铜、锌浸取率≥ 98% ,铁浸取率可控制在 0 .0 2 %以下 ,其工艺条件为 :液固比为 3∶ 1 ,温度 80～ 90℃ ,硫酸加入量为 3 9g/ L(酸浸液 ) ,滴酸时间为 1 .5h,浸取时间 2 h。     

硫精矿焙砂提金及铜锌综合回收试验研究

针对云南某矿山硫精矿焙砂中铜、锌、硫、砷含量高及铁氧化物包裹金等问题,开展了常规氰化浸出和酸浸—氰化浸出两种不同方案回收金的试验研究.结果表明,常规氰化浸出金的浸出率为84.52％,酸浸—氰化浸出的酸浸过程铜、锌浸出率分别为40.25％、38.79％,后续金的浸出率为85.82％.综合比较,酸浸—氰化浸出工艺更优,比常规氰化浸出的浸出率高1.54％,氰化钠的消耗量降低1 kg/t以上,同时还可以综合回收铜、锌.     

硫酸浸出转底炉高锌铅粉尘的研究

研究了硫酸浸出转底炉高锌铅粉尘提取锌的工艺条件和参数。最佳浸出工艺条件为:搅拌速度400 r/min,硫酸浓度为1.0mol/L,浸出温度为25℃,固液比为1∶8,浸出时间为0.5 h。在此条件下,锌的浸出率可达96%以上。采用针铁矿-氧化水解法除铁、过硫酸铵深度除铁锰、锌粉置换除杂的方法对浸出液净化处理,得到高纯度硫酸锌溶液,该溶液可直接电解制取锌或制取碱式碳酸锌和氧化锌。     

炼铜烟灰加压浸出试验研究

为利用炼铜烟灰中的有价金属,采用加压浸出法浸出铜冶炼烟灰中的铜和锌,考察了温度、压力、始酸浓度、浸出时间对浸出效果的影响。研究结果表明,最佳浸出条件为: 温度160 ℃、压力1.2 MPa、始酸浓度130 g/L、浸出时间3 h,该条件下铜、锌浸出率分别为98.9%和97.8%。     

铜烟尘加压浸出工艺研究

采用加压酸浸工艺处理铜烟尘, 研究了反应温度、反应时间、初始硫酸浓度、液固比、氧压等对铜、锌浸出率的影响。最佳浸出工艺条件为：初始酸度0.5 mol/L、液固比10∶1、反应温度115 ℃、反应时间2 h、搅拌转速500 r/min、氧压0.4 MPa, 此时Cu、Zn浸出率分别为95.4%和97.6%, Fe、As浸出率分别为6.6%和14.0%, 同时Pb、Ag等有价金属在浸出渣中得到富集, 实现了有价金属的综合回收。     

铅冰铜氧压浸出铜锌试验研究

为有效回收铅冰铜和烟灰中的铜铅锌资源,采用浮选试验和硫酸氧压浸出方法,探讨了回收铜、锌的可行性。研究表明:浮选分离铅冰铜中铜铅较为困难,而铅冰铜单独氧压浸出和铅冰铜与烟灰混合浸出均能取得较好的铜锌浸出效果,且混合处理指标更优。适宜条件下,铅冰铜单独浸出时,铜、锌浸出率达到88.25%和95.46%;铅冰铜与烟灰混合浸出时,铜、锌浸出率达到94.40%和99.65%。浸出液多次循环浸出,铜锌浸出率都能维持在83%以上,浸出液循环后溶液中铜锌浓度能满足后续工序要求。     

高硅低品位氧化锌矿氧压酸浸研究

通过对广西某地低品位高硅氧化锌矿矿物分析可知,矿物中的锌主要以硅锌矿和异极矿的形式存在。采用氧压酸浸技术对该矿进行了处理,条件试验研究得出最佳工艺条件为:矿物粒度0.104mm,硫酸浓度120 g/L,釜内压力1.0MPa,浸出时间90min,反应温度120℃,液固比3∶1。综合性试验研究得出:在最佳工艺条件下,锌浸出率可达97%以上,SiO2浸出率低于0.8%,浸出液产液速率大于880L/(m2.h),浸出矿浆具有良好的过滤性能。     

用锌焙砂中浸渣制备铁精矿

为综合利用湿法炼锌渣中的铁，进行了用锌焙砂中浸渣制备铁精矿的试验研究。试验在传统湿法炼锌工艺的基础上，将高酸浸出过程改为高温高酸还原浸出过程，使铁以亚铁形式进入溶液，最后用双氧水和碱式碳酸锌沉铁。试验结果表明，采用新工艺可从锌焙砂中浸渣制得含铁大于51%的铁精矿，使最终渣量大大减少，并且对锌和铟的回收率没有影响。     

某含锌烟尘中性-酸性两段浸出试验

为回收某废镀锌板炼钢烟尘中以氧化锌为主的锌,对其进行了中性-酸性两段浸出试验。首先通过条件试验确定了中性浸出时的适宜工艺参数为始酸浓度0 g/L、液固比9 mL/g、搅拌强度200 r/min、浸出温度25 ℃、浸出时间80 min,酸性浸出时的适宜工艺参数为始酸浓度20 g/L、液固比9 mL/g、搅拌强度500 r/min、浸出温度25 ℃、浸出时间80 min,然后按所确定的工艺参数进行中性浸出液为产出液、酸性浸出液返回中性浸出作业的闭路流程试验,试验稳定后锌的浸出率达到90.36%,浸出液中锌的含量为10.14 g/L,铁含量仅为0.56 g/L。