膨胀珍珠岩/磷酸盐保温板材的制备及性能研究

以磷酸、氢氧化铝和膨胀珍珠岩为主要原料,以氧化镁和氧化锌为固化剂制备膨胀珍珠岩/磷酸盐保温板材。运用单因素研究法探究了胶黏剂基料制备温度和时间、样品的干燥温度和时间对保温材料性能的影响。采用X射线衍射和红外光谱技术研究了磷酸盐的固化机制。结果表明,磷酸盐胶黏剂在水浴85℃加热30 min制备;黏结珍珠岩板材的最优制备条件为140℃干燥2 h,其密度为260 kg/m3、导热系数为0.050W/(m·K)、抗压强度为0.63 MPa。     

大比例掺用铁尾矿制备轻质保温墙体材料

以水泥为胶凝剂、黄石市灵乡铁矿尾矿为主要原料制备轻质保温墙体材料,研究了轻骨料膨胀珍珠岩、铁尾矿及其碱性激发剂掺量和水灰比对试件抗压强度、容重、导热系数的影响。结果表明：试验用碱性激发剂对铁尾矿的活性有显著的激发作用,从而可提高铁尾矿的掺用比例、减少水泥用量;当水泥、铁尾矿、激发剂、膨胀珍珠岩的质量比为1∶2.5∶0.25∶0.63,水灰比为0.8时,试件28 d的抗压强度＞5 MPa、容重＜900 kg/m3、导热系数<0.231 W/（m·k）,满足轻质保温墙体材料的性能要求。     

膨胀珍珠岩/脱硫石膏复合材料的制备与性能

以脱硫石膏、膨胀珍珠岩为主要原材料制备膨胀珍珠岩/脱硫石膏复合材料,利用单因素实验法研究了材料制备方式、试件振捣次数、膨胀珍珠岩掺量等对其性能的影响,并确定出较优制备方式。结果表明,采用脱硫石膏与柠檬酸先混合搅拌均匀,再加入膨胀珍珠岩搅拌,最后加入水搅拌,直接成型,当膨胀珍珠岩的掺量为2.0%时,制备的复合材料绝干抗折强度、绝干抗压强度、饱水抗折强度和饱水抗压强度分别为3.83 MPa、8.92 MPa、1.66 MPa和4.26 MPa,干表观密度为1.166 g/cm3,满足规范使用要求。      

膨胀珍珠岩泡沫玻璃制备及性能研究

泡沫玻璃属于多孔性轻质保温材料,广泛应用于建筑工业上。以膨胀珍珠岩和碎玻璃为主要原料,采用正交实验设计的方法,通过外加剂的添加,研究了制备过程中原材料用量、外加剂掺量、发泡温度及发泡时间对膨胀珍珠岩泡沫玻璃抗折、抗压强度、孔隙率、吸水率等物理性能参数的影响,制备了性能较好的膨胀珍珠岩泡沫玻璃。     

信阳上天梯珍珠岩膨胀性能影响因素研究

以信阳上天梯珍珠岩为原料,在不同温度和时间下进行预热和焙烧,测定其焙烧后的膨胀性能,绘出膨胀性能曲线.详细讨论了样品焙烧量、预热温度、预热时间、焙烧温度、焙烧时间等因素对珍珠岩膨胀性能的影响,实验结果表明,信阳珍珠岩的最佳膨胀条件为:预热温度250～350℃,焙烧温度1150～1200℃,焙烧时间10～15s.     

冶金硅渣制备多孔陶瓷的研究

以冶金硅渣为主要原料,配以适量粉煤灰制备多孔陶瓷.研究了冶金硅渣用量、烧成温度、保温时间和成型压力对多孔陶瓷性能的影响,得到最佳工艺条件为:冶金硅渣用量70％,烧成温度1250℃,保温时间50 min,成型压力20 MPa.在此工艺条件下,多孔陶瓷样品抗压强度达7.73 MPa,气孔率为68.4％.     

金山店细粒铁尾矿固化造块试验

以金山店细粒铁尾矿为固化对象,以经激发剂Y、Z激发的工业固体废弃物X为固化剂,研究了固化剂配方、陈化温度、养护方式、成型压力等工艺技术条件对固化块的抗压强度和耐水性能的影响。结果表明：固化剂的合理配方为X 、Y、Z的质量比=8∶3.7∶1,固化剂与尾矿质量比为12.7∶87.3适宜的陈化温度为30 ℃,高压蒸养（180 ℃、1 MPa）最有利于提高固化块的抗压强度和耐水性、自然养护效果最差,固化块适宜的成型压力为25 MPa。     

新型脱硫石膏砌块的制备及其性能研究

为获得轻质且强度高的新型脱硫石膏砌块材料,以脱硫石膏为原料,通过添加膨胀珍珠岩、玻璃纤维和防水剂制备新型脱硫石膏砌块,研究新型石膏砌块表观密度、断裂荷载、抗压强度、软化系数、吸水率等变化情况。结果表明,当膨胀珍珠岩掺量为1.25%、玻璃纤维饱和掺量为1.4%、防水剂掺量为2%时,石膏砌块的表观密度及力学性能最优,此条件下制备砌块砖的表观密度为959kg/m~3,断裂荷载为2.72kN,抗压强度为10.7MPa。     

脱硫石膏砌块的性能研究

为获得轻质且强度高的新型脱硫石膏砌块材料,以脱硫石膏为原料通过添加膨胀珍珠岩、玻璃纤维和防水剂来研究新型石膏砌块表观密度、断裂荷载、抗压强度、软化系数、吸水率等变化情况。研究结果表明,当膨胀珍珠岩掺量为1.25％、玻璃纤维的饱和掺量为1.4%、防水剂的掺量为2%时石膏的表观密度及力学性能最优,在此条件下制备砌块砖表观密度为959kg/m₃,断裂荷载为2720N,抗压强度为10.7MPa。     

用粉煤灰制备多孔陶瓷过滤材料的研究

以工业废弃物粉煤灰为原料, 制备多孔陶瓷过滤材料, 为优化配方和工艺参数, 采用正交试验研究了混合料水分、成型压力、粘结剂用量、造孔剂用量和烧结温度对多孔陶瓷性能的影响。研究结果表明:烧结温度和造孔剂用量对多孔陶瓷性能的影响最大, 粘结剂用量和成型压力次之, 混合料水分最小。在混合料水分24%、成型压力10.2 MPa、粘结剂用量4%、造孔剂用量35%、烧结温度1 180 ℃的条件下, 可获得以莫来石和石英为主要晶相的多孔陶瓷过滤材料, 其气孔率、抗弯强度、吸水率、体积密度和耐酸碱值分别为41.52%、9.37 MPa、36.38%、1.14g/cm³、96.15%和94.77%。SEM照片显示多孔陶瓷具有发达的气孔和很高的比表面积。     

铜钼铅锌共生矿中微量钼测定方法的改进

在铜钼铅锌共生矿溶液中,用抗坏血酸代替硫脲作还原剂,用盐酸代替硫酸,可克服溶液混浊,提高显色液的稳定性,其测定结果准确。     

硫酸-氢氟酸分步提纯法制备高纯石墨研究

用硫酸、氢氟酸分步提纯法制备高纯石墨,分别研究了硫酸、氢氟酸反应温度、酸浓度、反应时间对脱灰率的影响,在总浸出时间为4 h的条件下,制得了99.94%的高纯石墨,本工艺同常用的混酸法相比,具有反应时间短、浸出成本低等特点.     

膨润土酸活化废酸水连续应用研究

传统湿法生产活性白土．系用一定浓度的硫酸去活化膨润土．整个工艺过程耗酸2％～3．5％．剩余的酸浓度为15％～16％的废酸水则直接排放，污染了环境。经试验，废酸水虽含有一些金属离子．但和酸度3％～5％的一漂酸水可重复利用。废酸水连续使用二次．产品质量与传统法的基本相当，但可节水、节酸．又可保护环境。     

韶关冶炼厂M330管式电除雾器技术改造

针对韶关冶炼厂硫酸生产系统原电除雾器出现的诸多问题,提出并实施了M330电除雾器的技术改造。投入运行后,电除雾器出口酸雾含量不大于0.004g/m3,可见,改造是成功的,以期为同类硫酸厂的电除雾器技术改造提供一些经验。     

提高活性白土活性度的工艺条件研究

详细研究了膨润土矿原料的粒度、活化时间、酸度、水质、烘干温度等对其活性度的影响,确定了最佳活化工艺参数,制备出了活性度达到240的活性白土,并且脱色率和游离酸都达到了我国化工行业标准。     

无硫无灰分可膨胀石墨制备

以硝酸和双氧水为氧化剂、乙酸为插入剂,制备了无硫可膨胀石墨.探讨了氧化时间、试剂浓度及用量等对膨胀体积的影响.指出按本研究工艺制备的试样的膨胀体积可达300倍以上.本工艺方法具有反应试剂可重复利用,成本低,废液治理简单易行且可变成化肥.所得产品不合硫,无灰分.     

在HClO4-HAc溶液中制备无硫可膨胀石墨研究

在高氯酸和冰醋酸混酸溶液中,使用高锰酸钾为氧化剂制备出了无硫可膨胀石墨。利用正交实验方法筛选出制备的最佳条件:在30℃时,石墨、高氯酸、冰乙酸、高锰酸钾的质量比为1.0∶1.6∶1.0∶0.1,反应时间60 min。在最佳条件下,制备的可膨胀石墨的膨胀容积是280mL/g。用X射线衍射仪对产品进行了物相分析。     

硅酸盐细菌代谢产物对硅酸盐矿物的浸溶作用研究

研究发现，硅酸盐细菌JXF菌株在含有石英粉的培养基中能合成有机酸、氨基酸、多糖等各种代谢产物并分泌释放到发酵液中。随着发酵时间的延长，发酵液中4种有机酸（草酸、柠檬酸、酒石酸、苹果酸）含量逐渐降低，说明细菌又以它们为营养物质进行生长繁殖；在菌种的不同发酵期，合成氨基酸的种类不同，在无氮或含石英粉的培养基中，有利于细菌大量合成多糖类物质。摇瓶试验表明，有机酸、氨基酸、多糖均具有破坏高岭石晶格结构的能力而释放出其中的铝、硅，原因是这些有机物具有络合矿物中各种金属离子的有机基团并有一定的酸溶作用。试验还表明，各种代谢产物在浸出硅酸盐矿物中具有协同作用，三者的混合物的浸矿效果明显好于它们各自对矿物的作用效果。     

复合捕收剂对铌矿浮选的机理研究

铌铁矿物组成成分复杂并且伴生矿物居多,需要有针对性的对浮选药剂进行探讨研究。本文研究OHA、OHA与亚油酸钠复配对铌铁矿物浮选的效果与机理。当OHA作为捕收剂时,其最佳浮选条件为：粒度-38μm,药剂浓度0.2mmol/L,pH=9;当OHA与亚油酸钠进行复配时,比例为1:0.25时回收率达到最佳,粒度-45+38μm、浓度为0.5mmol/,pH=9,回收率达到76%,较单一捕收剂回收率提高了35%左右。机理分析采用Zeta电位、X射线光电子能谱(XPS)和红外光谱检测研究复配药剂对铌铁矿物的作用机理。     

低品位铌矿硫酸焙烧——草酸浸出回收铌的研究

开展了对低品位铌精矿进行硫酸焙烧及草酸浸出研究，考察了不同因素对铌富集效果的影响。结果表明，在硫酸焙烧阶段，在矿物粒径为-150 200目、焙烧温度为200℃和硫酸浓度为80%的条件下，焙烧40min，可使铌精矿中97%以上的铌和90%以上的钙留在渣相，93%以上的铁、锰及钠进入液相；在草酸浸出阶段，在草酸浓度为85%及浸出温度为80℃的条件下，含铌滤渣浸出60min，可使铌浸出率达到98%以上，钙浸出率低于0.6%。