一种不锈钢U型件折弯回弹影响因素的有限元分析

由于Switch主机滑轨生产过程中,不锈钢板料在第一次90°折弯(U型件)成形时,回弹对折弯成形精度的影响很大,为此,针对不锈钢板料的成形和回弹过程进行有限元仿真试验,分析了弹性模量、板料厚度、下模具圆角半径,摩擦因数对折弯回弹的影响。试验结果表明:回弹角随着弹性模量和板料厚度的增大而显著减小;随着下模圆角半径的增大而减小;摩擦因数对折弯回弹的影响比较小,回弹角随着摩擦因数的增大而缓慢减小。研究揭示了影响回弹的主要规律,为提高板料折弯成形精度提供了可靠的依据。     

板式换热器板片模具冲压工艺参数优化

介绍了正交设计在多因素、多水平试验中的基本步骤,以专业板料成形数值模拟软件Dynaform为试验平台,建立了具有实用价值的冲压成形及回弹有限元模型。以减小U形件冲压成形卸载后的回弹角为优化目标,借助正交设计的直观分析法,在试验范围内确定了各类冲压工艺参数水平的最优组合方案,对实际冲压工艺参数的调整及优化具有指导意义。     

船体典型零件冲压成形回弹机理仿真分析

为研究结构回弹现象,以某船用电子设备罩壳为研究对象,根据弹塑性材料模型建立冲压回弹有限元模型。计算结果表明:板料4个角落距离模具中心距离较大,导致摩擦力较大,使得板料四周材料滑动特性产生较大区别。冲压过程中材料不同的滑动特性会使得材料受力不均匀,使其应变分布产生较大的差异,这是结构局部回弹的主要因素。在实际冲压过程中,可以首先将板料冲剪成圆角形式,使板料四周材料分布较为均匀,使压边力较为一致,使材料在冲压过程中受力均匀,减少结构回弹量。     

船体中厚钢板局部热压成形中的回弹仿真分析

[目的]为了研究船体中厚钢板局部热压成形过程中影响回弹的因素,[方法]运用三维热弹塑性有限元仿真方法对影响回弹的参数进行研究和分析,通过一系列数值仿真试验考察板材的整体温度、温度场分布、板材尺寸、局部加载量等参数对其成形回弹的影响。[结果]分析结果表明,当板材成形温度超过材料屈服应力并达到开始显著下降的温度点时,回弹会随温度的升高而开始大幅度减小;由于变形区域的分布特点,在温度场分布的3个维度中,局部变形范围较大方向的温度分布对回弹的影响占主要部分;加热条件完全相同时,板材长度和宽度方向的尺寸变化对回弹均有一定的影响,其中,局部变形范围较大的板长方向的尺寸变化对回弹的影响更明显,板材回弹随局部加载量的增大而减小。[结论]研究结果有助于实现优化船体中厚钢板自动化成形的参数获取,对进一步研究船体中厚钢板局部热压成形的回弹问题也具有基础性指导作用。     

基于回弹补偿法的板材成形加工

对水火弯板和冷弯成形进行对比,明确冷弯成形的优缺点,对冷弯成形的回弹现象进行介绍。在描述回弹现象的过程中,提出一种新的曲率半径实时测量方法,引出回弹补偿法的概念。利用目前学者研究回弹时提出的回弹预测公式,得出材料精确的属性参数。用测量的物理量精确表示板材精确成形加工所需的过弯加工补偿量。分析结果表明:这种方式可大幅提高板材的加工速度和精确度。     

马鞍形船体板冷压成形回弹数值模拟研究*

马鞍形是船体外板中比较常见的一种,在船体板的冷压成形中回弹是影响成形件质量的主要因素之一。本文针对马鞍形面的船体板进行了回弹模拟,分析了板厚和不同曲率变化条件下对回弹的影响规律,为后续的利用回弹规律进行模具补偿提供依据。     

多点成形与模压成形的数值模拟对比研究

以"活络式方形压头曲面成形装置"为几何模型,建立有限元数值仿真。以Q345钢材为例,进行多点成形仿真,通过试验验证数值模拟的精确性。与模压成形过程进行对比,分析2种成形方式的前后曲率变化和板材上下表面接触情况,并对比了2种成形方式对应力分布与回弹位移量的影响。总结出两种成形方法对回弹的影响并提出控制回弹的建议。     

金属直角折弯件展开长度的计算机辅助计算

本文对金属折弯特性进行了分析,对各种直角金属折弯的展开长度计算方法进行了归纳总结,并通过计算机编程语言Visual Basic 6.0实现了直角金属折弯展开长度的计算机辅助计算.     

船舶尾轴密封装置Ω弹簧

本文对Ω弹簧材料特性进行了分析,通过开展材料成型回弹系数研究、热处理工艺研究及时效热处理对成型尺寸的影响研究,确定了Ω弹簧的工艺参数,成功研制了船舶艉轴密封装置Ω弹簧组件,并通过了试验验证。     

船舶尾轴密封装置Ω弹簧

文章对?弹簧材料特性进行了分析,通过开展材料成型回弹系数、热处理工艺及时效热处理对成型尺寸的影响等研究,确定了?弹簧的工艺参数,成功研制了船舶尾轴密封装置?弹簧组件,并通过试验验证了其正确性与可靠性。