高速动车组铝合金车体底架焊接变形控制

结合CRH2型动车组铝合金车体底架组焊的生产实践，通过对底架焊接变形因素进行分析，提出采用刚性固定、优化焊接工艺规范、预制反变形、增加工艺加长尺寸等措施来控制铝合金车体底架的焊接变形，提高了产品质量。     

动车组铝合金车体底架边梁自动化焊接工装的研制

文章介绍了动车组铝合金车体底架边梁组焊自动化焊接工装的结构和设计思路,阐述了该工装的先进性及其自动化控制的特点.     

铝合金车体底架加工工艺

铝合金车体底架是由地板、底架左右边梁、底架前端、裙板、隔板等零部件组焊而成的近25 m长的大型部件。采用车体底架整体机械加工方法,避免了组装焊接应力变形,保证了高速客车车体组装所需的精度要求。通过介绍铝合金车体底架加工设备、工装、工艺、加工中出现的问题及解决方法,详细阐述铝合金车体底架加工工艺。     

高速动车牵引梁与缓冲梁连接处MIG焊接工艺改进

CRH_2型动车组上,牵引梁与缓冲梁连接均采用中厚板型材框型结构,插接组合型材较为复杂的焊接接头,形成连续焊缝,从而存在多处直角应力端点.牵引梁与缓冲梁连接处三角补强板应力端点焊接缺陷问题是影响产品质量和制约生产的重要环节。通过对该应力端点焊接缺陷研究和分析,改进焊接工艺,总结出一套有效控制解决方案。     

铝合金车体长直焊缝的焊接缺陷及防止措施

铝合金车体侧墙与底架边梁长直焊缝在车体焊缝组成中尤为重要,此处的焊缝采取横焊姿势,极易产生焊接缺陷,又因大部件侧墙采用大型中空挤压型材,需强行拉出挠度,焊接后还要再进行门框组装,因此很难达到理想状态,造成侧墙与底架组装时焊缝的根部间隙极不均匀,更对焊接造成了相当大的困难。本文结合铝合金车体焊接试验及现车生产中实际经验对此焊缝的焊接缺陷及防止措施进行了分析研究。     

250km/h动车组转向架钢板焊接结构枕梁研制

介绍了新研制的速度250 km/h城际动车组转向架的主要技术参数、钢板焊接结构枕梁的基本特点及有限元分析计算。     

200km／h动力车车体铝合金项盖制造工艺

介绍在设计合理的工装保证下，采用MIG焊焊接方法和氩弧调修工艺，成功地控制铝合金焊接变形，顺利完成200km/h动力车车体铝合金顶盖的生产。     

国产化CRH2型200 km/h动车组铝合金车体及技术创新

介绍了国产化CRH2型200km/h动车组铝合金车体结构,阐述了其主要技术特点以及相关的技术创新工作.     

CR200J型客车侧墙板与底架边梁焊缝焊接工艺优化

为提升时速160 km动力集中型电动车组客车车体钢结构上的侧墙板与底架边梁对接焊缝焊接质量,根据现场作业条件,引进自动化焊接小车代替人工MAG焊,通过焊接工艺试验确定焊接工艺参数,并在实际生产中进行应用,使得此处焊缝成型美观,焊接接头数量减少,从源头上提升了产品质量。     

新型动车组铝合金车体底架制造工艺研究

针对新型动车组底架组成制造组焊过程中遇到的底架前端整体下翘变形及端部地板型材产生波浪变形等问题,通过采取预制反变形、制定合理的焊接顺序和焊接方式等措施加以解决,保证了新型动车组车体底架的生产质量。