主轴和箱体类零件的机械加工工艺分析

典型零件的机械加工包括轴类零件、箱体类零件、拔动杆零件等等零件的加工,本文主要从主轴的主要技术要求,材料、毛坯和热处理,主轴的加工工业过程分析,及箱体类零件的结构特点和技术要求分析,材料和毛坯,主箱体类零件的加工工业过程分析等方面分析了主轴和箱体类零件的工艺。     

箱体类零件的加工工艺分析

本文从工艺路线的拟定、定位基准的选择、主要表面的加工三方面重点分析了箱体类零件的加工工艺,提出了三种先进的孔精加工工艺方案：精镗—浮动镗：金刚镗—珩磨：金刚镗—滚压,并指出：箱体类零件的重要孔（如主轴孔）、孔系的加工精度成为箱体类零件的加工工艺关键。     

车床镗孔专用夹具的设计与镗孔加工

根据箱体类零件等高轴承孔的中心高和中心距大小,普通车床主轴中心高和中拖板的行程,设计车床镗孔专用夹具,在普通车床上镗削箱体类零件的多个轴承孔,解决了无镗床时箱体类零件的镗孔问题。介绍了车床镗孔专用夹具的设计方法,车床上镗箱体类零件轴承孔的操作方法。     

影响箱体孔系镗削质量的因素及控制措施

箱体类零件是机床的基础零件,箱体上孔及孔系的加工质量,对机床的精度和性能有很大影响。在箱体孔系的镗削加工中,经常会出现孔的圆度误差、孔系问的同轴度误差和平行度误差等精度问题．这些问题直接影响着箱体孔的镗削质量,在加工过程中通过分析产生这些误差的原因,采取相应的预防措施,才能保证箱体孔系的镗削质量。     

薄壁零件加工变形的分析

薄壁零件机械加工的变形问题 ,多少年来一直困扰着机械加工行业 ,是比较难以解决的课题。我公司生产的轧机油膜轴承的主要零件衬套就属于薄壁零件中的一种。零件壁厚与孔径的比值约为1:30。由于衬套在轴承中所起的作用 ,设计要求其内孔采用柔软、耐磨性强的材料—巴氏合金 ,外圆采用 16Ｍｎ或 2 0 #钢。因此该零件的刚性很差 ,但是零件的尺寸精度、几何精度和表面粗糙度都要求较高 ,尺寸公差 0 .0 5ｍｍ ,同轴度 0 .0 2ｍｍ ,表面粗糙度Ｒａ 0 .8μｍ。这更增加了该零件的加工难度。如何解决这个主要影响产品质量的问题 ,首先要分析使零…     

车床主轴箱体采用不同定位基准的孔径加工精度的仿真

针对某型车床主轴箱体孔径加工的特点和采用不同的定位基准对孔与孔之间的位置精度的直接影响,选择3种不同的定位方式来进行对比,即以较大的孔为定位基准、以较小的孔为定位基准和孔之间互为基准进行仿真,选择最佳的定位基准来提高某型主轴箱体主要孔径的加工精度。研究结果表明,采用小孔为定位基准来保证孔与孔之间的位置精度优于较大的孔为定位基准。     

采用互换法拆装CA6140型卧式车床主轴

主轴是车床的关键部件，其旋转精度、刚度和抗振性对工件的加工精度及表面粗糙度有直接影响。互换法装配过程简单、效率高，维修方便。针对CA6140型卧式车床主轴拆卸的方法、步骤及主轴轴承游隙的调整、在使用中主轴损伤后要进行拆卸修复以及修复主轴轴颈的原则进行阐述。     

利用加工中心加工箱体孔时的变形分析

箱体是机器或部件的基础零件，孔加工是箱体加工的关键所在，加工中心尤其适合箱体零件的加工．结合实例对工件的装夹、受热以及刀具自重和切削力引起的箱体孔变形的原因进行分析，并提出解决问题的方法．     

浅谈数控车床主轴回转精度

数控车床主轴回转精度直接影响到零件加工精度,而影响主轴回转精度的主要有:主轴相关零件的制造精度及工人的安装技术,本文主要分析影响主轴回转精度的一些因素及装配过程中的一些注意事项。     

双列圆柱滚子主轴轴承的装配和调整

<正>圆锥孔双列圆柱滚子轴承属于线性接触轴承,其承载能力和刚度高于点接触的角接触轴承,常用于载荷较大、要求刚度较高,而转速相对来说不很高的中、大、重型机床主轴系统中。本文主要讨论的就是用于主轴系统中的双列圆柱滚子轴承的装配调整方法。1主轴滚动轴承的选配。主轴和轴承都存在制造误差,这必然要影响主轴组件的旋转精度。在主轴组件装配时,若使二者的误差影响相互抵消一部分,则可进一步提高其旋转精度。由于滚动轴承内圈随主轴旋转,它的径向跳动(或称振摆)对轴承     

有孔箱体屏蔽效能的多模传输线法分析

通过对有孔箱体屏蔽效能的传输线解析计算法进行扩展,得到可计及箱体内高次模传输的多模传输线模型,运用三维电磁场仿真软件HFSS(high frequency structure simulator)进行了有效性验证。应用得到的多模传输线模型,分析了箱体内不同位置处高次模对屏蔽效能的影响。计算结果表明：宽频域上,高次模对屏蔽效能的影响不可忽略;在1 GHz以下,越靠近箱体的开孔,高次模影响越大;在近孔处,高次模会引起某些频段上屏蔽效能的提升。因此,只有综合考虑多种传输模式才能准确反应宽频域上和近孔处的屏蔽效能。     

基于特征的箱体类零件信息模型的研究

提出了一个基于特征的箱体类零件信息模型，它分为三个层次：零件层，特征层和几何层，零件层主要反映总体信息，特征层反映零件的形状，精度与加工要求，几何层则反映零件的点，线，面的几何／拓扑信息，文中把构成零件的特征分为方位特征，形状特征和技术特征，分析了特征间的关系，并给出了形状特征模型和精度特征模型的表达模式。     

钛合金螺旋铣孔参数对表面粗糙度影响研究

螺旋铣削作为一种新工艺在钛合金制孔方面得到广泛应用,表面粗糙度是评价钛合金孔加工质量的重要指标。基于Matlab建立钛合金螺旋铣孔表面粗糙度预测模型,开展钛合金螺旋铣孔实验,研究发现:在0.15~0.25 mm/rev范围内,随着螺距的增大,钛合金孔表面粗糙度呈现先减小后增大的变化趋势;在0.03~0.05 mm/tooth范围内,随着切向每齿进给的增大,表面粗糙度呈现先逐渐增大后减小的趋势;类似的,在2 500~3 500 r/min范围内,随主轴转速的提高,表面粗糙度变化曲线呈现先升高再降低的规律,但之后又有平缓上升的趋势。研究结果可为钛合金螺旋铣孔参数优化及表面粗糙的控制研究提供重要实验依据。     

用光学方法调整组合机床

1.问题的提出 在加工精密仪器的座架时,基本的工艺问题之一是保证加工面和孔相互位置的精度。在某些精密仪器,例如陀螺仪的制造中,对於内外十字环上的轴承孔,要求保证很高的相互位置精度。苏联陀螺仪制造厂里,在这些零件的制造图纸上,规定的最小公差如下: 两个相对的孔不同心(指在零件长度内的最大误差) 0,005MM; 两个相邻的孔互相不垂直 两个相邻孔的轴线互不相交 0,02 MM O 制造上公差规定得这样小是为了保证陀螺仪的精度,因为在内外十宇环的孔里要装滚珠轴承,孔之间相互位置不准确就会引起轴承摩擦力矩的增大,并影响到陀螺本身的平衡问…     

左右侧吊耳工艺分析

左右侧吊耳是某型机的关键零件,该零件毛料为模锻件,材料为40Cr Ni Mo A。该零件不仅尺寸精度、技术条件要求极高,而且机加表面粗糙度Ra0.1.6的要求也相对苛刻,给工艺制造带来了很大困难。加工左、右侧吊耳小端面槽时,表面粗糙度一直无法满足设计要求。     

水润滑陶瓷主轴研究现状与关键技术

介绍了水润滑陶瓷主轴的概念和特点,概述了水润滑陶瓷主轴在国内外的发展趋势和工业应用,对水润滑陶瓷主轴的关键技术和急需解决的问题从4个方面进行了评述,主要包括:1)材料摩擦学方面,需加强对低成本、高性能水基润滑添加剂、高韧性硅基陶瓷材料、长寿命陶瓷涂层的研究;2)轴承润滑建模与分析方面,需综合考虑陶瓷零件加工精度、水基润滑剂非牛顿效应、高速湍流效应、温黏效应等因素,实现精确建模与分析;3)高速主轴轴承-转子系统非线性动力学方面,需借助降阶分析理论的最新成果,实现系统非线性行为的精准预测与调控;4)表面织构在水润滑陶瓷主轴上的应用方面,需加强对表面织构和宏观结构的协同效应、表面织构的设计与优化,以及陶瓷表面织构的低成本高效加工方法的研究。     

氧化锆陶瓷微尺度磨削表面质量试验研究

为提高氧化锆陶瓷零件微细加工过程中的加工表面质量,改善氧化锆陶瓷零件的使用寿命,采用0.9mm磨头直径、500#磨粒的微磨棒对氧化锆陶瓷进行微尺度磨削三因素五水平正交试验.首先通过极差和方差分析,研究了磨削参数影响氧化锆陶瓷表面质量主次因素;其次优化出获得较低表面粗糙度值的工艺参数组合;最后通过单因素试验研究氧化锆陶瓷磨削表面粗糙度随磨削参数的变化规律.结果表明,磨削参数对表面粗糙度影响顺序依次为:磨削深度、进给速度、主轴转速;当主轴转速v_○s=40000r/min,进给速度v_○w=20μm/s,磨削深度a_○p=3μm时,表面粗糙度最小;表面粗糙度随主轴转速增大呈先下降后上升的趋势,随进给速度和磨削深度的增大而增大.     

箱体CAPP中零件信息描述及其算法的研究

针对箱体类零件特征以及CAPP系统对零件信息的要求,采用二叉树遍历的箱体信息描述方法,并用前序遍历算法在AutoCAD环境下获得了箱体类零件的几何与拓扑信息,并可直接传给CAPP系统,便于实现CAD与CAPP的有效集成。     

基于特征的箱体零件建模技术的研究

以箱体零件为例,分析了箱体零件的加工特征,采用基于特征的建模技术表达CAPP系统的特征类,并用C 语言建立特征类库,探讨了箱体零件CAPP系统的建模技术。     

一种箱体类零件CAPP专家系统零件模型建立的方法

对零件信息的描述过程就是零件模型的建立过程。零件信息描述得准确、完整与否将对ＣＡＰＰ系统的质量和可靠性具有决定性的作用，它一直是ＣＡＰＰ中的一个难题。尤其面对结构复杂的箱体零件，更是一件难题。探讨了单件小批生产条件下有关箱体类零件ＣＡＰＰ 系统开发中的有关理论和技术问题，介绍了用于箱体类零件的一种信息描述方法——基于零件方位特征的分层式特征信息描述方法，以及如何建立零件信息模块及框架结构等内容。