光固化成形中的智能涂层工艺

为提高涂层效率和保证涂层质量从而达到提高光固化成形效率的目的,对光固化涂层参数与涂层质量和涂层效率的关系进行了研究,得出了各参数对涂层质量和涂层效率的影响规律,提出了根据层片形状优化涂层参数的智能涂层工艺.工艺实验结果表明,对于截面变化较大的零件,采用智能涂层方式与普通涂层方式相比,平均涂层时间可以节约42%左右,同时成形件表面波度减少31%左右,有效地提高了涂层效率.     

热障涂层研究现状

论述了热障涂层的基本原理，功能特性及主要用途。说明目前存在的主要问题衣研究方向，对涂层的选材、涂层结构设计及涂层的处理等技术发展进行了评述。     

热喷涂高性能陶瓷复合涂层的研究进展

论述了陶瓷复合涂层的种类、制备方法及应用．采用表面涂层热喷涂技术,能在金属基体上制备金属基陶瓷复合涂层、陶瓷与陶瓷复合涂层、梯度功能陶瓷复合涂层和纳米陶瓷复合涂层,这样就把陶瓷材料的特点与金属材料的特点有机结合在一起,赋予材料新的功能．这些复合材料已广泛应用于航天、航空、医学、生物和电子等领域。     

达克罗（Dacromet）涂层的研究

采用正交试验法提出了达克罗液的最佳配方，讨论了各种因素对涂层性能的影响；测定了涂层耐蚀性，耐热性和自腐蚀电位；并用扫描电镜，电子能谱及Ｘ－射线衍射分析了涂层的组成与微观结构，探讨了涂层的耐性机理。结果表明：达克罗涂层性能优越，可替代镀锌、镀镉和磷化。     

光固化快速成型树脂涂层厚度的研究

介绍了光固化成型中的树脂涂层厚度的控制问题，从理论和实际上论证了涂层过程中影响树脂涂层厚度的主要因素是刮板间隙，流道内的压力降以及涂层速度。研究结果显示，由于树脂流道内的压力降很小，因此涂层速度及树脂粘度的变动对涂层厚度的影响也很小。在涂层过程中，对涂层厚度影响最大的因素为刮板间隙，在刮板间隙上于10倍涂层厚度的情况下，涂层厚度接近于间隙大小的1／2，其波动将影响涂层质量及成型过程。根据实验结果，对刮板间隙进行了优化，结果显示涂层厚度偏差的平方和达到最小值。     

对金属表面有机氟涂层的一点认识

本文主要研究了在钢磷化基体和铝合金微弧氧化基体上涂覆聚四覆乙烯的工艺过程、质量欠佳的原因和一些力学性能。我们可以观察得到，对于同-涂覆层数，铝合金微弧氧化基体上的涂层厚度要远大于钢磷化基体上涂层的厚度。用压痕法测定涂层的维氏硬度，我们可以得出，随着涂覆层数的增多，涂层的硬度逐步减小，塑韧性增强。而对于同一涂覆层数，钢磷化基体上覆塑料涂层硬度要大于铝合金微弧氧化基体上的涂层硬度^[1]。     

Al2O3梯度陶瓷涂层高温抗氧化性能的研究

主要研究了Al2O3耐热梯度陶瓷涂层的抗氧化性能并与相应的ZrO2耐热涂层进行了比较。在800℃和1000℃氧化实验结果表明：Al2O3涂层的抗氧化性能优于相应的ZrO2涂层；涂层的孔隙率，尤其是通孔率是影响涂层抗氧化性能的关键因素，此外，梯度涂层的良好过渡也有利于抗氧化性能的提高。     

物理气相沉积TiN涂层的研究现状与展望

综述了近年来物理气相沉积TiN多元和多层涂层、化学镀Ni—P与PVD和气体氮化与PVD的研究及应用。并指出通过将物理气相沉积与其他表面强化技术结合制取复合涂层及合理的多元、多层设计，可进一步发挥PVDTiN涂层的优势，克服单一TiN涂层的不足。     

纳米涂层的研究现状及应用技术

简述了纳米表面涂层制备工艺的研究现状,分析了几种不同工艺在制备纳米表面层中的应用情况。介绍了纳米涂层性能方面研究的新进展,并对纳米涂层的应用范围和领域作了展望。     

渗透型涂层混凝土的抗碳化性能

以水泥基渗透结晶型涂层和有机硅涂层为研究对象,研究了混凝土水灰比、混凝土基材湿润状况和涂层涂刷遍数对渗透型涂层混凝土抗碳化性能的影响规律.结果表明:渗透型涂层能够对混凝土的抗碳化能力起到一定程度的改善作用,且水泥基涂层混凝土的抗碳化效果一般要优于有机硅涂层混凝土;潮湿的混凝土基材对水泥基涂层的抗碳化效果最为有利,而对有机硅涂层的影响较小;随着混凝土水灰比的减小,渗透型涂层对混凝土抗碳化能力的改善程度降低;增加涂层的涂刷遍数对有机硅涂层混凝土的抗碳化能力改善更为有效,对水泥基涂层混凝土则不甚明显.     

基体梯度结构对TiN涂层硬质合金抗氧化性能的影响

采用阴极弧蒸发涂层工艺在均质和梯度硬质合金基体上沉积TiN涂层;运用金相观察、XRD检测和SEM分析,研究基体梯度结构对TiN涂层硬质合金抗氧化性能的影响,对涂层硬质合金氧化开裂过程进行分析。研究结果表明:基体结构梯度化后,TiN涂层的表面形貌由平整状变为网状结构;梯度基体表面韧性区的存在提高了TiN涂层硬质合金的抗氧化性能;在800℃氧化2 h后,2种涂层硬质合金边缘开裂,生成大量的氧化物;梯度基体涂层硬质合金开裂程度比均质基体涂层硬质合金的小。     

表面涂层摩擦机理研究

详细分析了表面涂层的摩擦机理。其中涂层的摩擦机理主要可分为油层参数影响原理．摩擦化学原理．摩擦物理原理与材料转移原理等．涂层参数是指涂层及基体的硬度值．涂层犀度和基体表面粗糙度．摩擦化学原理包括涂层表面化学保护层的生成、涂层的氧化等方面的理论．而材料转移原理是指由于摩擦界面之同形成材料转移层而导致摩擦界面的摩擦特性的改变。     

几种表面涂层组织和耐蚀性的研究

0 前言表面技术在现代机械制造的各个领域得到越来越广泛的应用,各种新涂层新工艺发展很快.涂层的组织及界面结构对其性能有着决定性的影响,研究不同类型涂层的组织结构特征及其各种性能(如耐腐蚀性、耐磨损性、抗氧化性、导热性、导电性等等)间的关系,对于合理选用涂层工艺、进一步改善涂层性能有着十分重要的意义.本文试样基体材料为27SiMn,经调质处理后加工成板状试样,分别进行热浸锌、喷焊镍基合金、热喷涂(不锈钢、纯铝、镍包铝粉末、氧化铝粉末等)处理,并用自行研制的有机涂料对部分热喷涂试样进行了封孔处理.对处理后的试样采用全浸泡试验法,测定了在饱和MgCl_2水溶液、0.1MH_2SO_4溶液等介质中的腐蚀性能.在对腐蚀试验前后的涂层组织进行了较系统的组织和成分分析基础上,对各种处理后涂层的组织特征、界面结合形式及腐蚀机理进行了研究.     

反应涂层技术的研究进展

反应涂层技术是自蔓延高温合成技术同传统材料加工技术或常规表面涂层技术相结合而发展起来的新技术。综述了自反应涂层技术、反应铸造涂层技术、反应烧结涂层技术和反应表面涂层技术的原理、应用和进展。     

两步包埋法制备C/C复合材料SiC/Cr-Al-Si涂层研究

采用两步包埋法在碳/碳复合材料表面制备了SiC/Cr-Al-Si涂层.采用XRD、SEM和EDS分析了涂层的物相组成、微观结构及断面元素分布,测试了双涂层碳/碳复合材料试样在1 500℃静态空气中的抗氧化性能.结果表明:SiC/Cr-Al-Si涂层主要由SiC、AlCr2Si及Al4Si2C三相组成,厚度约为120μm,无穿透性裂纹;与一步包埋法所得SiC涂层相比,SiC/Cr-Al-Si涂层碳/碳复合材料试样的抗氧化性能有所提高,该涂层试样氧化12 h后的失重不超过5%.两步包埋法所得SiC/Cr-Al-Si涂层表面存在微裂纹,并且包埋过程易于使Cr-Al-Si合金成分扩散到SiC涂层内部,从而无法形成内SiC涂层、外Cr-Al-Si涂层的双层涂层结构,降低了Cr-Al-Si合金涂层对C/C复合材料基体的高温氧化保护效果.     

电弧热喷涂NiCrAl梯度涂层的性能研究

采用电弧热喷涂技术在45#基体表面喷涂制备了NiCrAl梯度涂层,并对涂层的组织分布、结合强度、显微硬度和热腐蚀性能进行了试验研究.结果表明,梯度涂层的组织表现出宏观的不均匀性和微观的连续性的特征;热扩散态的结合强度、显微硬度优于制备态的;涂层成分的梯度化有利于热腐蚀性能的提高.     

La2Zr2O7/YSZ梯度热障涂层的热冲击失效行为

隔热性能是热障涂层对基体热保护功能最直接的衡量标准。制备La₂Zr₂O₇(LZO)/ YSZ 梯度热障涂层(DCL-TBCs)，在1 300 ℃的顶部涂层表面温度下与500 μm厚的YSZ TBC进行热梯度循环试验，评估它们的寿命。分析试验结果表明，当厚度为100 μm和200 μm的YSZ涂层被LZO涂层替代时，DCL-TBCs的寿命会比500 μm厚的YSZ TBC高出一倍多。证明DCL-TBCs技术可在较高温度下有效延长涂层的使用寿命。     

表面涂层摩擦机理研究

详细分析了表面涂层的摩擦机理。其中涂层的摩擦机理主要可分为油层参数影响原理、摩擦化学原理、摩擦物理原理与材料转移原理等。涂层参数是指涂层及基体的硬度值、涂层厚度和基体表面粗糙度。摩擦化学原理包括涂层表面化学保护层的生成、涂层的氧化等方面的理论。而材料转移原理是指由于摩擦界面之间形成材料转移层而导致摩擦界面的摩擦特性的改变。     

重型变速箱油漆涂层体系的设计

基于重型变速器的用途、结构、特点、特殊要求等,并根据产品使用以自然环境(工作环境)工况,制定油漆涂层标准,为变速箱选择合适的涂层体系及涂层配套方案。     

Zn-陶瓷复合涂层耐腐蚀性能研究

为了进一步提高锌涂层的抗环境腐蚀能力,采用溶胶-凝胶技术,在经过料浆法渗锌后的20钢表面,制备Zn-SiO2/Al2O3复合涂层,通过微细的陶瓷相粉末,充填渗锌表面的孔隙,弥合缺陷,提高符合涂层的抗腐蚀能力,研究了涂层特性,以及涂层抗冲刷腐蚀、抗高温氧化和抗硫化规律。结果表明:在自来水和3.5%的NaCl溶液的介质中,复合涂层有很好的耐冲刷腐蚀的性能;在500℃具有优异的抗高温氧化性能和抗高温硫化性能。复合涂层兼顾了渗锌层和陶瓷涂层的优点,是一种具有良好应用前景的新型复合涂层。