CAPP和PPC的集成决策模型与算法

实现ＣＡＰＰ和ＰＰＣ功能集成是从根本上解决生产计划与工艺整体优化的途径．根据ＣＡＰＰ和ＰＰＣ多级并行分布式集成体系结构,研究了支持ＣＡＰＰ和ＰＰＣ功能集成的决策模型与算法,建立ＣＡＰＰ和ＰＰＣ的集成决策目标以及在该统一目标下的多层集成单元递阶决策的模型,设计有效支持该决策模型的工艺技术分析算法和瓶颈处理算法．该模型和算法强调相关决策活动并行完成与将工艺计划和生产（作业）计划作为一个整体进行优化的原则．仿真实验结果表明,模型和算法是正确可行的．     

CAPP与PPC的并行分布式集成研究

将ＣＡＰＰ和ＰＰＣ集成所要解决的问题归纳为四个方面，分析并指出了解决问题的基本方向，然后有针对性地从功能集成、反馈机制和系统结构的角度，较系统地阐述了并行分布式集成的概念模型．该模型充分考虑到集成规划环境下的ＣＡＰＰ与传统ＣＡＰＰ在应用对象、规模大小以及在线要求等方面的巨大差异，采用了完全异于传统ＣＡＰＰ系统结构的多级分布式的递阶集成系统结构，可以较好地实现ＣＡＰＰ和ＰＰＣ的集成并有效地解决存在的生产问题．     

面向PPC的CAPP集成框架

功能集成已成为制造系统开发研究的前沿．生产调度（ＰＰＣ）和工艺规划（ＣＡＰＰ）的集成被认为是解决目前存在问题的有效途径．在分析现有系统的基础上,提出了一个面向生产调度的工艺规划集成系统（ＣＤＩＣＡＰＰ）框架．该系统应用并行分布式功能集成方式和层次控制结构,把两个系统有效地集成起来,其工艺计划具有适应于调度的柔性,并具有可重用性,能充分反映车间的动态性和资源利用的计划性;其工艺规划具有可实施性．并提出了实现系统的关键技术——设备时间计划表,把动态信息作为共同的决策基础．     

CAPP与PPC集成研究现状与进展

评述了ＣＡＰＰ与ＰＰＣ集成的研究现状及进展．从方法、模型、决策算法、工艺表示和数据建模等五个方面对ＣＡＰＰ与ＰＰＣ的集成进行阐述,指出了存在的问题以及解决问题的可能思路和途径．提出了ＣＡＰＰ和ＰＰＣ的集成与工厂控制结构设计相结合的研究方法,并指出进一步的工作将是更全面地考虑到来自ＣＡＤ、ＣＡＱ和ＣＡＭ的影响,使从产品设计到产品生产整个过程尽可能协同优化地工作．     

基于PDM的集成化CAPP系统的研究和开发

ＰＤＭ技术是在数据库基础上发展起来的一门管理所有与产品相关的信息及过程的新技术,越来越多的企业采用ＰＤＭ作为ＣＩＭＳ工程集成框架．ＣＡＰＰ是ＣＩＭＳ中的一大关键技术,它的发展直接关系到ＣＩＭＳ的集成效果,因此研究和开发在ＰＤＭ集成框架上的工艺辅助设计及管理系统显得非常迫切．本文介绍在美国ＥＤＳ公司的ＰＤＭ产品ＩＭＡＮ集成框架上开发的ＳＧＷＣＡＰＰ系统,进一步研究了在ＰＤＭ框架上面向产品对象的集成化ＣＡＰＰ系统的工艺设计方法和集成管理的实现机制     

基于并行工程CAPP系统的研究与实现

在分析产品数据管理（ＰＤＭ）软件功能的基础上,指出ＰＤＭ软件仅适用于ＣＡＤ／ＣＡＭ数据而不适合工艺设计的并行作业．单一数据库和工艺设计过程的控制模式是ＣＡＰＰ系统实现并行操作的关键．基于并行工程的技术,成功地开发了集成工艺设计管理软件ＳＩＰＭ系统,它具有强大的工艺设计、工艺设计过程管理及工艺文件管理的功能,使得所有工艺人员能共享工厂的数据资源,并实现与ＭＲＰⅡ系统的信息集成．     

集成式液压系统油路块CAPP系统开发研究

在综合分析各种ＣＡＰＰ系统应用模式的特点及实际情况的基础上，提 出了液压集成油路块ＣＡＰＰ系统－ＪＫＣＡＰＰ的应用模式：以派生型为主、 检索型为辅、交互型为补充的实用型、多层次、综合应用模式．介绍了 ＪＫＣＡＰＰ系统的功能、特点、工作原理及各功能子模块．该成果已应用于液压 系统ＣＡＤ／ＣＡＭ一体化集成软件系统．     

基于 STEP 机械零件的 CAD/CAPP/CAM 集成工具

ＳＴＥＰ标准是国际标准化组织正在开发的计算机集成制造系统信息集成的产品数据表达与交换标准。以ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＭ系统为背景，开发了ＳＴＥＰ信息集成工具ＰＭＳＳ。为了使产品数据操作方便与灵活，该工具可以对产品数据进行查询、修改及ＳＴＥＰ文件的重构，并提供ＳＤＡＩ接口、Ｃ语言的调用，以及ＳＴＥＰ中性文件的前／后处理器设计手段，使ＣＡＤ、ＣＡＰＰ、ＣＡＭ各功能子系统方便地达到集成与共享。     

虚拟制造环境下的CAM集成技术研究

ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＭ／ＭＰＳ（加工过程仿真）是虚拟制造的关键技术。本系统针对非回转体零件,基于ＳＴＥＰ标准,利用商品化ＣＡＤ／ＣＡＭ软件——Ｐｒｏ／Ｅ为平台,在完成ＣＡＭ与ＣＡＤ、ＣＡＰＰ、ＭＰＳ信息集成的基础上,利用Ｐｒｏ／Ｅ的加工功能实现加工过程的自动化,并为加工过程仿真与ＮＣ代码仿真提供信息需求。本ＣＡＭ系统通过获取ＣＡＤ的零件建模信息,ＣＡＰＰ的工艺规划信息,对Ｐｒｏ／Ｅ的ＣＡＭ信息获取进行重新设计,对Ｐｒｏ／Ｅ的加工功能进行二次开发,实现ＣＡＭ与ＣＡＤ、ＣＡＰＰ、ＭＰＳ的无缝集成,完成零件的自动加工过程仿真,大大减少了工程技术人员的工作量。实际应用表明：此方法集成度高、柔性大。     

基于知识的集成化CAPP方法研究

研究基于知识的集成化ＣＡＰＰ方法,针对ＣＡＤ／ＣＡＰＰ的实时并行的需求,提出分层规划的零件工艺设计方法。基于知识进行特征工艺设计,基于知识进行定位方案评价和零件工艺过程优化。ＣＡＰＰ系统借助于ＳＴＥＰ文件,自动获取零件设计信息,基于知识进行零件工艺设计,实现了ＣＡＤ／ＣＡＰＰ的信息集成,为实现ＣＡＤ／ＣＡＰＰ的实时并行打下良好的基础。     

基于并行工程的计算机辅助工艺设计系统研究

基于并行工程概念,建立了计算机辅助工艺设计并行过程模型,该模型实现了与上游ＣＡＤ系统和下游生产计划系统（ＰＰＳ）的集成,提出了实现并行设计的软件结构,并对可制造性评价,多工艺方案生成及最优工艺的确定作了介绍。     

基于多工艺方案的车间作业计划方法研究

对工艺设计与生产调度集成的必要性和可行性进行了分析，讨论了工艺设计与车间作业计划之间的关系．针对多品种小批量的单件生产车间提出启发式的车间作业计划方法，其决策基于多工艺方案、可替代机床和调度规则，生成车间作业计划，并能及时对车间作业计划进行评价和调整．在此基础上，建立了基于多工艺方案的车间生产作业计划决策系统     

集成环境下基于特征的CAD/CAPP零件信息集成的实现方法

在详细分析零件的CAD特征模型与CAPP特征模型之间关系的基础上 ,提出了一种集成环境下基于特征的CAD/CAPP系统信息集成的实现方法。系统采用参数化特征描述法描述和输入零件信息 ,采用特征数据提取法从CAD系统中提取CAPP系统需要的特征信息 ,在设计零件的同时 ,即可产生工艺设计所需的全部信息 ,从而自动生成零件的加工工艺规程 ,达到了CAD/CAPP系统的信息集成。该方法的关键技术在II-CADCAPP实验系统中得到实现。     

基于组件重构的CAPP框架工具系统

为提高计算机辅助工艺设计 (CAPP)系统的集成化、实用性和适用性 ,设计了一种基于组件重构的 CAPP框架工具系统。在分析了 CAPP系统研究和应用现状 ,讨论了CAPP工具系统的主要类型及系统特点的基础上 ,提出了基于组件重构的工具系统设计方法 ,并采用基元化理论 ,设计了以功能模块为工具组件构成的组件库。工具组件以软插件的方式 ,根据各种制造环境 ,即插即用地集成于工具系统中。通过对工具组件的重配置和工具组件库的重构 ,实现了适用于特定制造资源的实例化 CAPP集成框架工具系统     

CAPP框架系统及其实现

为解决 CAPP系统不能适应应用对象特殊性及其变化的问题 ,提出 CAPP框架系统 (CAPPFS)的概念及其 5层体系结构。为实现 CAPPFS,提出一种与应用无关的方法——信息元法。它将关于任何事物属性的信息统一抽象为由属性名、描述值及两者之间的关系构成的实体——信息元 ,以信息元为最基本实体进行信息建模和系统开发。讨论了基于信息元法的信息抽象、决策实现和功能抽象。简要介绍了应用情况     

基于PDM的多模式集成CAPP系统

对基于PDM的多模式集成CAPP系统进行研究.在分析PDM的功能和特点的基础上,结合其具体应用背景,讨论基于PDM的系统集成框架,提出基于PDM的多模式集成CAPP系统的体系结构,并介绍其实现方法.通过该方法建立的CAPP系统不仅可实现对工艺设计过程的管理,而且可以实现各个单元系统的无缝结合,为并行工程的实施提供了可能.     

特征造型系统与CAD/CAPP的集成

特征造型技术的应用和研究为CAD与CAPP系统间的信息集成开开创了一条有效途径。虽然CAD和CMPP系统在对于产品特征的定义、选取、认别和数据结构等方面.两者的认识和具体应用上还存在一定的差异。但目前的研究已经表明要实现CAD／CAPP的集成，构造统一的产品信息模型是必然的发展趋势。本文就通过特征造型系统完成CAD／CAPP信息集成的必要性、特征造型系统与CAPP的接口问题，面向CAD/CAPP的特征定义和表示方法等方面的内容进行扼要的讨论。