络合吸附剂脱除FCC汽油中硫化物的研究

制备了过渡金属离子Ag+,Cu+,Co+,Ni+的络合吸附剂Ag-SiO2,Ag-A12O3,Ag-Y,Cu(Ⅰ)-Y,Co-Y,Ni-Y,分别在氮气和氦气环境中、450℃条件下,对Cu(Ⅱ)-Y进行了自动还原处理,制备了Cu(Ⅰ)-Y和Cu(Ⅰ)-Y(N2)吸附剂.在固定床吸附器上,常温、常压下考察了吸附剂对汽油模型化合物MLO-1(正庚烷中含噻吩硫2 000 μg/g)的脱硫效果和模型化合物中芳烃(甲苯)对Cu(Ⅰ)-Y吸附脱硫效果的影响.结果显示,Cu(Ⅰ)-Y对硫的破点吸附量比Cu(Ⅰ)-Y(N2)高出近1.5倍;吸附剂对硫的破点吸附量由小到大的顺序为Na-Y,Ni-Y,Co-Y,Ag-Y,Cu(Ⅰ)-Y;Cu(Ⅰ)-Y处理不含芳烃模型化合物MLO-1时,每100 g吸附剂硫的破点吸附量为4.6 g,处理含芳烃模型化合物MLO-2(正庚烷中含噻吩硫2000 μg/g、含苯1%)时,每100 g吸附剂中硫的破点吸附量为1.8 g.     

CuUSY分子筛制备及其吸附脱硫性能研究

以USY分子筛为基体,通过离子负载改性制备负载有Cu2+的USY分子筛,并对其进行X射线衍射(XRD)、原子吸收光谱(AAS)和N2吸附比表面积(BET)等表征分析。以噻吩-石油醚体系为模型化合物,考察硝酸铜质量分数、离子交换时间以及焙烧温度等制备条件对吸附剂吸附性能的影响以及吸附时间、吸附温度和吸附剂用量对吸附剂脱硫率的影响。结果表明:离子交换时间为72 h、硝酸铜质量分数为16.5%、焙烧温度为500℃时吸附剂的脱硫效果最好;在原料10 mL、吸附剂用量0.4 g、吸附时间30 min、吸附温度40℃的条件下,吸附剂的脱硫率达到74.6%;CuUSY分子筛的吸附动力学符合准二级速率方程,平衡吸附容量q2=0.1116,初始吸附速率k2=0.013 g.(mg.min)-1。     

Ni~(2+)对Cu~+-13X分子筛动态吸附脱硫性能的影响

采用液相离子交换法制备Cu+-13X和Ni2+/Cu+-13X分子筛吸附剂,运用X线衍射仪(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)和傅里叶红外光谱仪(FT-IR)等对样品进行表征。在常温和常压下,通过固定床吸附实验研究Cu+-13X和Ni2+/Cu+-13X对含有噻吩(TP)、2-乙基噻吩(2-ETP)的双组分模拟汽油的动态吸附脱硫性能。结果表明:Ni2+/Cu+-13X分子筛中Ni2+质量分数为1.54%时,Ni2+/Cu+-13X分子筛吸附脱硫效果最佳。动态吸附实验过程中,噻吩类硫化物与2种吸附剂之间均存在π配位作用,且噻吩与2-乙基噻吩之间存在竞争吸附,而Ni2+可以增大Cu+-13X吸附剂对2-乙基噻吩的吸附选择性;负载的Ni可以作为一种助剂,增加Cu+-13X吸附剂对噻吩类硫化物的吸附量,在相同的实验条件下,经Ni2+改性后的Cu+-13X对噻吩和2-乙基噻吩的穿透吸附量和饱和吸附量分别增加了66.9%、35.5%和24.4%、18.2%。     

Cu(I)-13X吸附噻吩/苯并噻吩的动态性能

采用液相离子交换法制备Cu(I)-13X分子筛,进行噻吩(T)、苯并噻吩(BT)双组分的固定床动态吸附研究,考察模拟汽油原料中噻吩与苯并噻吩初始质量分数、床层停留时间、床层高度等条件对床层净化效果的影响.结果表明:随着模拟汽油原料中噻吩初始质量分数的增大,吸附剂饱和吸附容量增大,原料中噻吩初始质量分数为1 000μg/g时的吸附剂吸附容量比噻吩初始质量分数800μg/g时提高7.2%,增大原料中噻吩的初始质量分数,有利于苯并噻吩的脱除;床层停留时间较长有利于固定床吸附,停留时间由24 min增加至30 min时,吸附总容量增加19.2%,噻吩、苯并噻吩的饱和吸附量分别增加26.5%和25.5%;床层高度由16 cm增加至20 cm时,吸附剂饱和吸附容量增加8.9%,噻吩、苯并噻吩的饱和吸附量分别增加15.3%和6.6%.     

催化裂化汽油脱硫添加剂的研究进展

在流化催化裂化汽油中,硫主要是以噻吩类化合物的形式存在,由于噻吩具有类似于芳环的共轭结构,因此流化催化裂化汽油中的硫较难裂化脱除。介绍了在流化催化裂化条件下噻吩类化合物的裂化脱硫机理和国外开发的ZnO/Al2O3,TiO2/Al2O3,Mg(Al)O尖晶石体系和含钒体系的脱硫情况。ZnO/Al2O3和TiO2/Al2O3添加剂体系的脱硫率最高可达30%,含钒体系的脱硫率最高可达63%,但绝对脱硫量都在250μg/g以下。研制的新型脱硫添加剂可使高硫汽油的硫含量降低32.63%,绝对脱硫量达410.56μg/g。     

SBA-15分子筛改性及其对噻吩的吸附脱除

汽油中硫化物的深度脱除是满足越来越严格的汽车尾气排放标准的前提。选取硅、铝摩尔比n(Si)/n(Al)分别为8,16,34,60的SBA-15分子筛为研究对象进行H+改性,制得HSBA-15类型的吸附剂。考察不同n(Si)/n(Al)的吸附剂的脱硫性能及其N2吸附、XRD、NH3-TPD结构特性,结果表明,硅、铝摩尔比与吸附剂的孔结构密切相关,H+改性通过调节吸附剂的总酸量影响其脱硫活性;硅、铝摩尔比为16的吸附剂总酸量最大,脱硫活性最佳。Cu、Ce、La离子改性制得的吸附剂脱硫活性结果表明,三种金属离子均能明显提高吸附剂的脱硫活性;LaSBA-15-16吸附剂的脱硫效率最高,在70℃的温度条件下,可将模拟油品中的噻吩脱除至3.0mg/L,对应的脱硫效率和硫容分别为99.22%和3.78mg/g.     

棕榈油厂倾析渣去除镉(Ⅱ)、铜(Ⅱ)及铅(Ⅱ)的吸附动力学及热力学

棕榈油厂的倾析渣含较高有机物质.可将其用作吸附废水中金属离子吸附剂.倾析渣经105℃干燥后于500℃碳化,以碳化后的倾析渣去除Cd^2＋,Cu^2＋和Pb^2＋.采用热重分析法分析碳化后的倾析渣表明：倾析渣湿度为4%,含挥发物21%、固定碳物23%、灰化物52%.运用朗格缪尔（Langmuir）等温模型和弗罗因德利奇（Freundlich）等温模型分析了含倾析渣1 g/100 mL离子水溶液,结果表明：碳化后的倾析渣对Cd,Cu,Pb的最大吸附量分别为24,23,97 mg/g,且吸附动力学遵循准二级反应动力学模型.测定了热力学参数标准生成焓（ΔH°）、标准熵（ΔS°）、标准自由能（ΔG°）.     

皂化交联改性橘子皮生物吸附剂对Cu2+的吸附

以生物废料橘子皮(OP)为原料,经乙醇、氢氧化钠和氯化钙处理,得到2种改性橘子皮生物吸附剂SOP和SCOP,并将它们用于对Cu2+的吸附.研究溶液pH值、吸附剂用量、吸附时间和Cu2+初始质量浓度对SOP和SCOP吸附性能的影响.结果表明:Cu2+在橘子皮生物吸附剂上的吸附速率快,可以用准二级动力学方程描述.SOP和SCOP对Cu2+的吸附等温线符合Langmuir模型,根据Langmuir模型计算SOP和SCOP饱和吸附量,分别为50.17 mg/g和72.73 mg/g,高于未改性的OP饱和吸附量(44.28 mg/g).改性后的橘子皮生物吸附剂可以再生重复使用5次以上.橘子皮经过改性处理后,化学稳定性提高,吸附能力增强,是性能良好的Cu2+吸附剂.     

发酵秸秆吸附水中重金属离子性能研究

 生物吸附法是一种新兴的废水处理方法,高效廉价生物吸附剂的研发是生物吸附技术研究的关键之一。以甜高粱秸秆发酵产乙醇残渣（FSSR）为吸附剂,研究了其对Pb（Ⅱ）的吸附特性。研究结果表明,FSSR对Pb（Ⅱ）的吸附过程符合拟二级动力学模型,吸附过程是化学吸附过程。发酵后材料对Pb（Ⅱ）的吸附容量有显著提高,平衡时吸附容量由3.32 mg/g提高到6.92 mg/g。当温度由10℃升高到40℃时,FSSR对Pb（Ⅱ）最大吸附容量由5.92 mg/g提高到7.23 mg/g,等温吸附过程符合Langmuir模型。多元体系中FSSR对离子的选择性为Pb（Ⅱ）> Cu（Ⅱ）> Zn（Ⅱ）。发酵后材料有更多的活性官能团裸露在材料的表面,为吸附反应的发生提供了有利的条件,可以提高材料对金属离子的吸附容量。     

硅胶键合乙醇胺和二乙醇胺对Cu^2＋的吸附性能研究

研究了硅胶负载乙醇胺（SiO2-MEA）和二乙醇胺（SiO2-DEA）螯合吸附剂对Cu^2＋的静态饱和吸附量、吸附动力学、吸附热力学、动态吸附以及pH值对其吸附能力的影响．结果表明,SiO2-MEA和SiO2-DEA对Cu^2＋的静态饱和吸附量分别为0．2086,0．3082mmol／g;动力学和动态吸附过程符合Boyd方程,即为液膜扩散控制;热力学吸附过程符合Langmuir和Freundlich模型,即为单分子层吸附．     

液体化石燃料脱硫技术的研究进展

近年来随着液体化石燃料的广泛应用以及人们对硫化物危害性的密切关注,给液体化石燃料的生产提出了低硫化甚至无硫化的要求.因此介绍了现阶段正在使用和研发的化石燃料脱硫技术加氢脱硫和非加氢脱硫(包括吸附脱硫、氧化脱硫、催化裂化脱硫、溶剂抽提脱硫及生物脱硫技术等),并对各种脱硫技术做简要评述.     

狐堰山矽卡岩型铁矿化学脱硫工艺的探讨

采用化学净化法，对狐堰山矽卡岩型铁矿的脱硫工艺进行了初步研究，应用正交设计者统计分析法得到一组优化组合条件，并做了验证实验，同时考查了粒工对反应的影响，其结果可为进一步理论研究提供了重要依据。     

酸性条件下煤电化学脱硫实验研究

为了降低煤的脱硫成本,提高脱硫效率,以某矿高硫煤为实验样品,考察煤浆质量浓度、电解质浓度、电解时间、电流密度等因素对煤电化学脱硫效率的影响。通过单因素实验和正交实验,确定了煤在以HCl为电解质条件下电化学脱硫最佳条件。为了优化电化学脱硫工艺,探索使用有机添加剂,以最大限度提高脱硫率。结果表明:电化学脱硫最佳条件为电流密度0.044 A/cm~2,煤浆质量浓度0.02 kg/L,电解时间4 h,电解质浓度0.75 mol/L,在最佳脱硫条件下煤的全硫脱除率达到76.20%,灰分降低20.00%。     

脱硫效率影响因素分析

通过对半水煤气栲胶法脱硫工艺过程的分析,总结出脱硫溶液成分、溶液循环量、操作温度、液气比、硫回收系统、主要设备的选择及操作管理等因素对脱硫效率的影响。     

铁水钙铝复合脱硫的机理分析及研究

向铁水中加入Al可降低铁水中氧而促进脱硫反应,同时改善脱硫动力学条件.为降低脱硫成本,对钙铝复合脱硫的机理和效果进行了研究.试验结果证实:在CaO基脱硫剂中加入适量铝粉,通过钙铝复合脱硫可以提高CaO的脱硫率;Al添加量为5.0 g/kg时,脱硫率比单独使用CaO提高31.4%.Al添加量为0.6 g/kg时,20 min内可将铁水中硫含量降低到0.02%以下.通过计算,得到了不同Al添加量下的脱硫速率常数.     

一株高效脱硫菌的筛选及脱硫性能的研究

从呼和浩特化肥厂附近表层土壤中分离到一株脱硫杆菌菌株Z1.该菌株的生长曲线表明菌体生长迅速,延滞期约为4h,对数生长期持续时间大约12h,稳定期较短为12h.通过脱硫实验考察了pH值、盐度和溶氧量对脱硫率和菌体生长的影响,结果表明:在pH=3.0～8.0、盐度为0～20%(NaCl%,W/V)的范围内,该菌株能正常生长.具有一定的耐酸性和耐盐性.当pH=6.0、盐度0.5%和装液量75mL/250mL时,该菌株生长最好,脱硫效果最佳.     

高硫铝土矿脱硫研究现状与进展

简要介绍了浮选法脱硫、使用添加剂湿法脱硫、焙烧预处理铝土矿脱硫以及添加还原剂烧制熟料脱硫等几种脱硫技术,并对各种方法做了简单的分析,最后提出了流态化焙烧预处理高硫铝土矿脱硫的新工艺。     

旁通式烟气循环流化床脱硫特性的数值模拟

应用标准k-ε模型、DPM模型和物质输运与化学反应模型模拟了烟气循环流化床内的两相流动及脱硫反应,模拟结果和实验数据吻合较好。模拟研究了2种脱硫塔的脱硫效率和流动阻力,并进一步研究了入口SO2浓度对旁通式脱硫塔脱硫效率的影响。结果表明：旁通式脱硫塔的脱硫效率和阻力特性要优于无旁路脱硫塔;旁通式脱硫塔的脱硫效率随入口SO2浓度的增加而降低;脱硫塔内湿度增加时,脱硫效率增加。     

电渣重熔脱硫技术研究进展

Electroslag remelting (ESR) gives a combination of liquid metal refining and solidification structure control. One of the typical aspects of liquid metal refining during ESR for the advanced steel and alloy production is desulfurization. It involves two patterns, i.e., slag–metal reaction and gas–slag reaction (gasifying desulfurization). In this paper, the advances in desulfurization practices of ESR are reviewed. The effects of processing parameters, including the initial sulfur level of consumable electrode, remelting atmosphere, deoxidation schemes of ESR, slag composition, melting rate, and electrical parameters on the desulfurization in ESR are assessed. The interrelation between desulfurization and sulfide inclusion evolution during ESR is discussed, and advancements in the production of sulfur-bearing steel at a high-sulfur level during ESR are described. The remaining challenges for future work are also proposed.     

3种添加剂对石灰石固硫效率的影响

针对循环流化床炉内固硫效率较低的现状,采用含硫量1.8%的煤矸石、含硫量1.98%的煤,选择石灰石为脱硫剂,按Ca:S为2,混合煤与脱硫剂;并选用NaCl、K2CO3和象草作为脱硫添加剂,分别按不同比例与石灰石混合;使用快速智能定硫仪进行脱硫实验.实验结果表明这3种添加剂可以提高石灰石脱硫率,800℃时脱硫效率最高.NaCl、K2CO3和象草的配比分别为1%、1%和20%时,煤矸石的脱硫效率最高.NaCl、K2CO3和象草配比分别为2%、1%、20%时,煤的脱硫效率最高.