脉冲大电流应用电缆的设计

为研究脉冲大电流应用所使用的电缆,优化设计其结构并选择绝缘层材料。首先针对同轴结构电缆,分析了半导电层对电缆绝缘层电场的影响。然后在绝热条件下,计算了不同导体截面积电缆的温度,并通过试验计算了硅橡胶和不同氟橡胶材料热导率随温度的变化规律。在对计算结果进行分析比较的基础上,确定选择内、外导体截面相同且没有半导电层的同轴电缆结构,以及F0-2706型氟橡胶材料作为绝缘层。最后,通过有限元Comsol软件仿真计算了氟橡胶绝缘电缆的温升,针对连续通过脉冲大电流时电缆温升过高的问题,提出了采用水冷方式降低电缆温升的方法。仿真结果表明:通过水冷方式降低电缆温升,冷却效果明显,可以在一定程度内满足工程应用需求。     

W18Cr4V钢激光表面淬火工艺参数的选择

对W18Cr4V钢激光表面淬火工艺参数进行了试验研究．试验结果表明，激光表面淬火工艺参数d＝1．5mm，q=124W／mm2，v＝18mm／s时，激光淬火加热温度处于Ac1～T熔范围之内．可以得到无表面熔化的淬火层，淬火层深度0．25mm，淬火层组织为细针状马氏体＋碳化物＋残余奥氏体，显微硬度HV0.1950～1050     

泵十字头喷涂滑履材料的工艺实践及应用

往复泵十字头作为泵可靠运行的关键部件,以往是通过挂锡-浇注巴氏合金来提高其减摩特性.但在实际生产中,这种制造工艺往往缺陷较多,尤其是易于出现浇注气孔、脱层、开裂等现象.我们通过工艺探索,实现了电孤喷涂锡青铜在泵十字头上的应用,涂层组织致密、结合强度更高,成品率得到极大的提高.产品试验表明:该摩擦副减摩特性好,完全满足了产品的可靠性要求.     

电泵井Y管在线调控分采工艺设计及试验

目前渤海油田生产井分层开采采用的是Y型管柱,各层段采用常规滑套进行分层开关,层位控制和数据测试周期长,导致油井动态调整不能满足生产要求。为此,开发了电泵井Y管在线调控分采工艺技术,通过地面操作即可控制各层的产液量,且能实时获得井下各层的流量、压力。将工艺在试验井进行试验,结果表明:在?224.5 mm的套管中,管柱能顺利下入和起出,数据电缆无损坏,电控配产器功能正常,地面控制器可以通过4 000 m的电缆与井下的电控配产器正常通信,电控配产器所监测的流量、压力数据可以实时通过该电缆反馈给地面控制器,可以通过地面控制器对电控配产器进行任意开度调节,电控配产器调节范围为0～100%,从全开到全关或者全关到全开用时约18 min,电控配产器开度越大,其过流量也越大。     

基于镀膜玻璃微流控芯片制作工艺的研究

开发了一种采用金属膜绿基玻璃作为芯片制作材料,在玻璃上旋涂光刻胶层,制作微流控芯片的工艺.针对光刻胶层不耐刻蚀液腐蚀的特点,优化了涂胶、匀胶、预烘、曝光、显影、坚膜等制作工艺步骤,使得制作工艺具有良好的稳定性.自制玻璃微流控芯片的通道深度可以达到36μm,宽度可以达到150 μm,最大有效直线长度可达150 mm,芯片...     

钢/铁双金属复合材料的离心铸造工艺及界面控制

利用复合离心铸造工艺制备了碳钢／高铬铸铁双金属复合材料钻井泵缸套，确定了复合离心铸造的工艺参数，设计了阶梯升温的热处理工艺，并对内套材料的组织和性能进行了测试．研究表明：所设计的17CrMoCu高铬铸铁内套材料的耐磨性明显优于原工艺所用的18Cr高铬铸铁；选择合理的参数（铸型转速、金属液浇注温度、2种金属液浇注时间间隔）以及加入防氧化剂，可使碳钢与17CrMoCu达到牢固的冶金结合，且内、外套之间没有出现裂纹、气孔、夹杂等缺陷；采用阶梯升温的热处理工艺，可以避免双金属缸套在热处理时出现裂纹等缺陷．     

编织纤维金属层板成形性能及充液成形工艺分析

为了解半固化工艺下不同编织方式的纤维金属层板力学及成形性能,进一步优化半固化纤维金属层板充液成形工艺,通过拉伸试验,对半固化、固化工艺下不同铺层角度的平纹和破斜纹编织纤维金属层板进行力学性能测试,并通过充液成形试验验证工艺的可行性。研究结果表明:半固化工艺可以使编织纤维金属层板在与纤维成45°方向上具有最佳的成形性能,而在0°方向上成形性能提升有限。固化后的编织纤维金属层板具有更高的强度,半固化纤维金属层板的最优压边间隙选用与纤维金属层板板厚一致较为合理,这可能是由于中间层预浸料弹性性质原因。当压边间隙为1.2 mm,液室压力为10 MPa时,可以得到无缺陷的筒形件。     

钢铁件直接化学浸镀仿金工艺研究

采用化学抛光＋化学浸镀仿金工艺组合,研究成功一种新的钢铁件直接化学浸镀仿金工艺,探讨了化学镀仿金液中主要成分硫酸铜、硫酸亚锡、配位剂、稳定剂等及工艺条件温度、施镀时间对仿金层质量的影响,检测了仿金层的相关性能,研究确定的工艺规范如下：8～10g／LSnSO4,1．6～2．0g／LCuS04,10～15g／L配位剂,10～20mL／LH2SO4,10～12mL／L稳定剂XT-08,温度：15～35℃,时间10～15min,所形成的仿金层色泽均匀,达18～22K,装饰效果好,且工艺操作简单,镀液无毒,对环境污染小,且仿金镀液成分简单,操作简便,因而具有广阔的应用前景．     

电弧炉冶炼中钢液去气工艺研究

前言铸钢件冶炼气孔缺陷是冶炼中钢液的内气体去除不完全形成的。它常以弥散型或蜂窝状存留于铸件中，造成铸件基体既不连续又不致密，而这种缺陷往往是不可修复的，它会使铸件因机械性能急剧下降而报废。我厂在２０００年以前，每年因该缺陷导致的整炉铸件报废时有发生，给企业质量和成本控制带来了极大的压力。为从根本上解决这一难题，我们对电弧炉冶炼中钢液去气进行了工艺攻关。通过两年多来的不断探索和工艺改进，现已达到了将钢液内气体去除完全的目的，基本杜绝了整炉铸件冶炼气孔缺陷的发生。１钢液内气体及其来源钢液内气体指氢、氮、氧三种。其主要来源有：废钢铁料中的水份及夹杂；合金及辅料中的水份；大气；供氧介质氧气及矿石；炉衬及包衬中的水份和有机粘结剂；水冷设备漏水等。２电弧炉冶炼中钢液去气工艺技术措施２．１减免钢液气体来源是钢液去气的前提。只有从减免气体来源入手，防止钢液在熔炼过程中的溶气和吸气，才会为后序去气操作减轻压力。我们采取了以下工艺措施；废钢铁料要进行分类，尽量做到少油、无夹杂、不潮湿；常用合金要烘烤至６００－８００℃，辅料要烘烤干燥；大修炉衬及新砌包衬要烤透，确保水份蒸发和有机粘结剂裂解完全；避免水冷炉墙及电极夹持器漏水现象的发...     

电弧炉冶炼中钢液去气工艺研究

前言铸钢件冶炼气孔缺陷是冶炼中钢液的内气体去除不完全形成的。它常以弥散型或蜂窝状存留于铸件中，造成铸件基体既不连续又不致密，而这种缺陷往往是不可修复的，它会使铸件因机械性能急剧下降而报废。我厂在２０００年以前，每年因该缺陷导致的整炉铸件报废时有发生，给企业质量和成本控制带来了极大的压力。为从根本上解决这一难题，我们对电弧炉冶炼中钢液去气进行了工艺攻关。通过两年多来的不断探索和工艺改进，现已达到了将钢液内气体去除完全的目的，基本杜绝了整炉铸件冶炼气孔缺陷的发生。１钢液内气体及其来源钢液内气体指氢、氮、氧三种。其主要来源有：废钢铁料中的水份及夹杂；合金及辅料中的水份；大气；供氧介质氧气及矿石；炉衬及包衬中的水份和有机粘结剂；水冷设备漏水等。２电弧炉冶炼中钢液去气工艺技术措施２．１减免钢液气体来源是钢液去气的前提。只有从减免气体来源入手，防止钢液在熔炼过程中的溶气和吸气，才会为后序去气操作减轻压力。我们采取了以下工艺措施；废钢铁料要进行分类，尽量做到少油、无夹杂、不潮湿；常用合金要烘烤至６００－８００℃，辅料要烘烤干燥；大修炉衬及新砌包衬要烤透，确保水份蒸发和有机粘结剂裂解完全；避免水冷炉墙及电极夹持器漏水现象的发...     

涂料的烧结性及防气孔效果的研究

含氮树脂砂易引起低碳钢铸件产生皮下气孔,为防止气孔的产生,本文对几种烧结型防气孔涂料及其效果进行了实验研究,结果表明,好的涂料配方具有理想的烧结性,因而具有屏蔽砂芯(型)气体的好效果.文中根据扫描电镜(SEM)观察和电子探针微区分析(EPMA)结果,提出了烧结型涂料的防气孔机制.     

铜及铜合金加工材热镀锡研究进展

近年来，工业环保的要求越来越严格，在很大程度上制约了电镀锡技术的发展和应用。同时，随着通讯和电力产业规模的不断扩大，对镀锡铜材的需求量随之增加。镀锡铜材的抗氧化能力强，接触电阻小，因而具有良好的焊接性和导电性。热镀锡技术作为镀锡铜材生产中的一种关键工艺，具有成本低、效率高、工艺流程简单、环境友好等特点，在电工、电子、能源等领域有着广泛的应用。从热镀锡技术的原理和特点，影响热镀锡质量的关键工艺参数（包括预处理、助镀剂、镀液的成分等），常见工艺缺陷以及废锡的处理和回收等方面综述了近年来铜加工材热镀锡技术的研究进展。     

一种自激式水幕除尘器改进试验

为进一步改进自激式水幕除尘器的除尘效果,提高除尘效率,对ZSL20自激式水幕除尘器的主要部件-节流板的长度做了改进试验。试验结果表明ZSL20自激式水幕除尘器在开度60 mm、70 mm、80 mm时,开度60 mm除尘效率最高,推论出适当地减小节流板开度可以提高除尘效。同时得出ZSL20自激式水幕除尘器对不同粉尘的除尘效率不同这一结论。     

低功耗肖特基整流器件用200mm高均匀性硅外延层生长工艺研究

200 mm硅外延片是肖特基器件的关键支撑材料,但是大尺寸硅外延层生长面临反应面积大,易受热流场扰动影响的问题,导致采用传统外延工艺始终未实现预期目标。本文利用Centura外延炉,在200 mm的硅单晶衬底上化学气相沉积(CVD)了结晶质量良好且高均匀性的外延层,外延层厚度不均匀性<1.0 %,电阻率不均匀性<1.1 %,无滑移线、雾等缺陷。实验利用光学显微镜、傅里叶变换红外光谱仪(FT-IR)、汞探针电容-电压测试仪(Hg-CV)等测试设备分别研究了外延层的表面形貌、厚度和电阻率等参数。通过精确调节外延炉内的热场和流场分布,结合设计附面层杂质稀释、基座浅层包硅等技术,解决了参数一致性与稳定性问题,实现了高质量200 mm的硅外延层。     

设备与管道防腐蚀处理的质量分析与对策

以福建炼油厂为例,探讨炼油厂设备与管道防腐蚀处理的质量控制与质量分析.福建炼油厂乙烯工程项目的设备与管道的防腐蚀施工处理,坚持合理选择涂层材料、涂层工艺与表面处理方式.在受酸、碱、有机溶剂、水、油等侵蚀的条件下,较好地保证了设备与管道的防腐蚀质量,有效地降低了生产成本,提高了企业经济效益.     

大型钢管无溶剂环氧涂层自动涂装技术

介绍了大型钢管无溶剂环氧涂层自动涂装技术的系统组成、工艺流程、质量检验和涂层修补措施。大型钢管无溶剂环氧涂层自动涂装技术采用热固化技术、涂料加热技术,运用双组份喷涂设备喷涂无溶剂环氧涂料,漆膜均匀厚度偏差小,一次成膜厚、固化时间短,提高防腐涂层的整体防腐性能和生产率,降低工人的劳动强度。     

铜及铜合金带材表面质量控制及技术现状

综述了目前国内高精度铜及铜合金带材表面的质量状况,提出表面物理缺陷和化学缺陷及其概念,描述了带材表面各种缺陷的形貌特征,分析了缺陷产生的原因及关键工序的控制要点;介绍了目前铜带表面质量控制采用的新技术、新材料及表面缺陷量化等技术的应用现状.分析表明,高精度铜带表面质量中起皮、划伤、擦伤和凹坑等表面物理缺陷是产品质量投诉的主要原因,而影响铜带表面质量的因素众多并贯穿于生产的整个过程.加强技术创新和新技术、新材料的应用,提高各工序的产品质量保障能力,同时精细管理、细心操作、采用缺陷量化检测手段是控制表面质量及提升产品品质的关键.     

气动锤铆自动铆接的工艺研究

通过对输入气压和铆接时间等工艺参数的控制,在自动铆接试验台上进行锤铆试验工艺.试验得到,当输入气压为0.5 MPa、铆接时间为2 s时,铆接效率较高且能达到铆接技术要求,但存在铆接件表面质量差、变形较大等缺陷.针对自动铆接试验台铆接工艺的这一缺陷进行研究,并提出解决方案,建立了试验台铆接系统的动力学模型,分析顶铁振动、弹簧刚性和预紧力对铆接质量的影响.     

汽车车架生产线工艺及改进

从车架纵梁生产线、车架铆接生产线、车架涂装生产线等方面介绍了汽车车架生产线的工艺改进,指出通过工艺改进保证了产品质量,提高了生产效率,实现了预期的目标。     

圆锥保持架拉深模具设计及成形仿真分析

通过DYNAFORM软件模拟圆锥保持架板料拉深成形过程和缺陷产生的情况,分析拉深件缺陷产生的原因。通过优化模具结构或工艺参数来减少或避免这些缺陷的产生,提高了拉深成形性能和效率,保证圆锥保持架拉深质量和低成本。