数控弯管加工过程的计算机模拟

数控弯管机是一种先进的管料加工设备，与数控切削类加工过程仿真在生产实际中的广泛应用不同，大多数导管加工企业只能在弯管机上进行实物仿真。在分析数控弯管机的结构组成特点和静动态特性基础上，建立了数控弯管机的运动仿真模型，基于导管的分段参数化表示实现了导管的成形仿真和加工过程的碰撞检测。以SolidWorks作为仿真图形平台，通过COM接口技术建立了数控弯管加工过程计算机模拟系统。应用结果表明，该仿真系统能够满足导管实际加工的需求。     

聚合级装备作战单元机动防空任务可靠性仿真

装备作战单元的任务可靠性是装备作战单元作战效能的一个重要因素,也是衡量装备作战单元其它性能的重要基础之一.采用平均故障间隔时间作为装备作战单元任务可靠性的评价参数,分析了聚合级装备作战单元的层次,剖析了其平均故障间隔时间的含义,给出了其在机动防空任务下平均故障间隔时间的仿真方法和仿真流程,应用Petri网技术在ExSpect仿真环境下建立了聚合级装备作战单元的任务可靠性仿真模型,实现对聚合级各层装备作战单元平均故障间隔时间的仿真.最后,通过实例,验证了模型的正确性和实用性.     

并联机床虚拟样机建模与加工过程动力学仿真

为了实现并联机床性能的真实预测,确保加工过程的安全性,提出了基于Adams的并联机床加工过程的动力学仿真方法。在包括螺旋副在内的仿真模型的各个运动关节加载了摩擦力,实现了仿真模型与实际机床的高度仿真;根据NC文件和切削参数,建立并联机床加工过程的切削力模型和运动控制模型,实现了机床加工零件全过程的动力学仿真。对5-UPS/PRPU并联机床的加工过程进行了仿真分析,仿真结果准确的预测了实际加工中可能出现的问题。该方法简单、准确、可靠、实用性强。     

面向综合性能检验的双刀架车削仿真技术研究

为了实现对双刀架车削数控加工程序综合性能检验的目的，提出了加工工艺模型建立、仿真数据生成，以及程序校验策略等双刀架数控车削仿真技术。通过模拟实际机床、刀夹具的装配，用部件单元组合方法构建了仿真工艺系统模型；经对数控程序编译，并经以加工时间为基准的刀具位置数据匹配，生成仿真加工驱动数据；通过由轨迹图、工艺数据表和加工直方图组成的校验文件分析，实现了对数控鳊程正确性和合理性的综合检玲。所有技术方法均通过编程实践检验，证明是实用、可行的，所编数控程序实现了车削加工一次试切成功。     

虚拟数控铣削表面粗糙度预测技术研究

分析了影响数控铣削加工表面粗糙度的主要因素,利用多元回归分析建立了基于球头铣刀的表面粗糙度关于其影响因素的数学模型.经显著性检验,该模型预测精度高,泛化能力强.该模型为虚拟数控铣削表面粗糙度预测的建模提供了理论依据.开发了基于DELPHI的可视化交互式的仿真系统,实现了虚拟数控铣床的表面粗糙度的在线预测.有助于理解表面粗糙度随铣削参数改变的规律,也为铣削参数优化提供理论依据.     

风对导弹飞控系统可靠性影响的仿真研究

可靠性是导弹的一项重要设计指标，风速矢量的变化是引起弹道散布的重要因素之一，而计算机仿真用于复杂系统的可靠性分析是一种有效的途径，因此采取仿真的手段来分析风对导弹飞控系统可靠性的影响。首先是建立风的工程化模型并进行随机化处理形成仿真模型；进一步研究风对导弹飞控系统的影响原理，进行导弹动力学模型的改造；接着详细阐述了可靠性的仿真算法，并给定了相关可靠性指标的计算公式；最后以某型导弹飞控系统为案例进行可靠性仿真试验验证。     

基于Monte Carlo法与GA算法的复杂系统可靠度求解

复杂系统可靠性问题是可靠性工程中丞待解决的问题。提出了基于可靠性框图的复杂系统蒙特.卡罗仿真方法,给出了各种基本可靠性模型系统与其组成单元的失效时间关系,解决了含有旁联模型的复杂系统仿真问题。以可靠性仿真数据为寿命样本,待估计参数的置信区间为编码空间,以经验分布与所求分布误差倒数为适应度函数,建立了基于遗传算法的寿命分布参数点估计模型,求得了复杂系统可靠度函数。最后以两个实例表明该方法比传统方法具有更高的精度。     

一种用于可靠性分析的功能模型

针对传统的可靠性分析模型知识描述能力差和分析结果指导意义较弱的问题,设计一种功能模型用于可靠性分析.这种模型能够描述系统功能知识和性能知识,并且能够建立系统性能对功能的影响关系.此模型的建模过程较为简捷,模型结构适合于可靠性推理.由于模型描述了系统本身的领域知识,基于该模型得到的可靠性分析结果较传统的可靠性分析结果更具指导意义.最后,基于这种建模策略建立了某型家用门铃系统的功能模型,并分析了其可靠性,验证了该模型及其算法的有效性.     

基于系统效能的装甲装备RMS指标权衡仿真方法研究

装备的研制工作中,其可靠性、维修性、保障性(简称RMS)水平的高低将直接决定战斗力水平的发挥,并影响战场以及战争的胜负.针对此情况,提出了基于效能的装备RMS指标权衡和确定方法,首先,根据效能的定义建立装备性能指标与系统效能的关系模型,分析并选取影响装备效能的主要因素,从而明确需权衡的指标对象;其次,建立效能综合表达式以及相关约束,利用系统动力学仿真原理,对计算公式进行抽象,构建效能权衡模型;最后,通过仿真迭代,改变指标数值,生成不同的装甲装备RMS方案,仿真输出相应的装备效能,并根据装备论证需求以及条件约束,对指标方案进行筛选和优化,从而为装甲装备RMS论证与设计提供参考和依据.     

基于SHELL单元模型的对薄壁件铣削仿真优化分析

为了实现对薄壁框架零件较高精度的铣削加工,通过基于SHELL单元所组成的有限元模型,在充分提高分析效率的基础上,分析了落刀位置、零件几何尺寸以及切削用量在加工过程中对零件变形的影响,最终对零件的不同切削参数下的变形量进行了分析.最终可以得出结论:采用基于SHELL单元的有限元模型在提高分析效率的基础上,可以对薄壁件的加工过程进行较为系统的优化最终以达到提高薄壁件加工精度和加工效率的目的.     

数控铣、滚齿复合机床虚拟样机机电异构仿真

机电异构建模与仿真技术是数控机床动态性能分析的难点和重要方法之一.以带负载的电动机数学模型为基础,以数控铣、滚齿复合机床水平进给系统为研究对象,借助ADAMS/Controls模块将ADAMS动力学模型与MATLAB控制模型结合起来,建立机电异构系统的虚拟样机.在MATLAB7.0中对虚拟样机进行仿真,利用仿真结果分析了交流伺服电机在带负载情况下的控制力矩特性,为数控机床机械与电气参数匹配的研究奠定了基础.     

虚拟轴机床数控加工过程的计算机模拟

分析了最新研制的5-UPS-PRPU并联虚拟轴机床机构的特点,建立了虚拟轴机床的三维实体模型,并得到了并联机构的运动学逆解表达式;介绍了基于三维CAD软件SolidWorks2000,通过OLE接口技术开发虚拟轴机床数控加工过程计算机模拟系统的方法。实例表明,该方法简单、可靠;开发的仿真系统完全满足了实际的需求。     

BOM概念模型到DEVS过程的演化研究

在DEVS理论的基础上,对BOM结构进行分析,推导出BOM的DEVS过程,同时根据这一过程,对BOM状态机进行了扩展,使之在理论上具备可执行能力。通过扩展,BOM将能够成为一种支持概念模型到对象模型和仿真模型侠莲转换的工具．同时,作为BOM扩展的前提条件,文中讨论7BOMAssembly的完备性约菜奈件．最后,通过一个仿真实例,对扩展的BOM状态机进行了实验验证。研究成果将为实现基于BOM的的仿真描述语言提供理论根据。     

基于三维地质模型的TBM施工动态可视化仿真

针对TBM施工涉及因素众多、地质条件复杂的特点,提出将三维地质建模技术引入施工仿真,对基于三维地质模型的长隧洞TBM施工进行动态可视化仿真研究.构建了TBM施工区域三维地质模型;全面考虑地质因素的影响,按照不同岩性条件选取参数并建立仿真模型,进行隧洞TBM施工过程仿真分析;根据仿真成果将施工信息与三维动态面貌进行耦合,实现基于三维地质模型的TBM施工过程动态可视化.实例分析表明,该方法改变了仿真结果传统的表现模式,为全面地掌握长隧洞TBM施工过程提供一种新的分析工具.     

改进模拟植物生长算法求解汽车维修车间瓶颈工序的多目标动态调度问题

通过对瓶颈的合理调度可以有效地提升系统效率,钣喷工序是整个汽车维修服务系统的瓶颈.针对于此,结合优化调度理论,对汽车维修车间瓶颈工序调度问题的特性、模型和算法进行了研究,提出了多目标动态调度策略.从最小化目标、机器环境、加工特征和约束等方面分析了瓶颈工序调度问题的特征,建立了对应的数学模型.运用混合重调度策略和改进模拟植物生长算法实现了瓶颈工序多目标动态调度问题的求解.最后,以实例分析验证了算法的可行性和有效性.     

A Systems Thinking Approach to Investigating Complex Sugarcane Supply and Processing Systems: Integrating Rich Pictures and Bayesian Networks

Diagnosing problems in complex systems such as integrated sugarcane supply and processing systems (ISSPS) calls for a systematic approach. This is vital given the numerous stakeholders and their various (sometimes conflicting) objectives. Since ISSPS are socially constructed, most diagnostic interventions in the system should consider participatory approaches; developing a shared understanding of the issues and decision-making processes. Failure to source and simultaneously accommodate stakeholder perspectives often leads to interventions on wrong issues and subsequently, policy resistance. Given the context, a diagnostic study was undertaken at a sugarcane milling area in Swaziland to identify problems affecting the ISSPS. Interviews were conducted with relevant stakeholders and issues affecting the area were modelled as a rich picture and communicated back to the stakeholders in a report-back meeting held at the milling area. Excessive rainfall, harvest-to-crush delays, sugarcane quality, harvesting and haulage schedules, and machine breakdown were some of the issues identified to affect the milling area. It was recommended in the report-back meeting that machine breakdown be considered for further analysis hence, a Bayesian model for a shredder breakdown was developed. The Bayesian model estimated the probability of shredder breakdown to be to be 0.124. Furthermore, the months of April and May appeared more susceptible than the other months. It was recommended that further analysis of shredder breakdown be conducted, especially alongside rainfall, preventative maintenance and skills of the maintenance personnel. It was also recommended that further research be conducted towards developing strategies that could be used to ensure reliable sugarcane supply at the factory, especially during periods of extreme rainfall. A stockpile feasibility study that considers factors that contributed to the termination of the previous stockpile system could provide some direction.     

基于AMEsim的铣刨机功率自适应参数选择及仿真

根据对冷铣刨机消耗功率和发动机输出功率影响因素的分析,探讨了如何选择最佳功率自适应控制参数,建立了系统的仿真模型,对使用自适应控制系统前后铣刨机发动机功率的使用情况及其作业效率进行了模拟分析和验证。结果表明：选择机器作业速度作为功率自适应控制参数合理有效;该功率自适应系统能够将机器自动调节在发动机额定功率附近工作,使机器在给定条件下的额定功率利用率和作业效率分别提高了10.2%和6.32%以上,并且作业速度仿真值与实验值的误差最大只有6%。     

基于ObjectARX的车铣复合数控机床虚拟加工仿真研究

以优化产品的制造工艺过程、保证产品的制造质量、制造周期为目标的虚拟加工技术通过对以真实加工条件为依据的加工过程进行实时动态模拟,检验产品的可制造性、加工方法和工艺的合理性.针对由两个回转运动构成的新型多功能车铣复合数控机床,应用AutoCAD二次开发工具ObjectARX,根据机床切削加工的数学模型、插补算法及运动控制原理,研究开发了的加工仿真软件系统,实现了AutoCAD造型与CNC仿真的有机结合,完成高效NC代码驱动的实时加工过程仿真.