直缝焊管预焊缺陷对埋弧焊质量的影响及控制

简述了直缝埋弧焊管机组中五组压辊式预焊机的工艺过程及特点,介绍了预焊作业中常见的气孔、夹渣、烧穿、错边、焊偏等缺陷。分析了焊接缺陷对埋弧焊质量的影响。通过对影响预焊质量因素的分析,提出了预焊质量控制措施。     

高频预焊缺陷对埋弧焊接质量的影响及控制

为了研究高频预焊缺陷对COE直缝埋弧焊钢管焊接质量的影响,简述了高频感应预焊的工艺过程及特点,介绍了其焊接过程中常见的断弧、焊瘤、错边、开裂、坡口损伤等缺陷,分析了焊接缺陷产生的原因,并从坡口设计、管坯成型、焊接工艺参数、操作方法、补焊等各工序角度提出了预焊质量控制措施,有效减少了预焊缺陷的产生,实现埋弧焊管生产质量和效率的提高。     

用超声检测方法分析埋弧焊钢管焊缝缺陷的性质

在钢管焊接检测中,真实反映焊缝中的缺陷性质有助于优化焊接工艺,降低材料损耗,提高生产效率。A型超声波探伤仪在埋弧焊钢管焊缝检测过程中只能反映缺陷的位置和大小,而对缺陷性质的判定存在一定的困难。通过对焊缝加工工艺,缺陷几何位置和缺陷静、动态波形等几个方面的研究和综合分析,总结出了埋弧焊钢管焊缝中存在的裂纹、未焊透、未熔合、夹渣和气孔等缺陷性质的评定方法。     

含缺陷模拟试块的超声相控阵检测能力探讨

应用超声相控阵检测便携式成像设备SyncScan16PT,以预置未熔合、未焊透、裂纹、气孔及夹渣等缺陷的人工模拟试块为研究对象,将相控阵探头放在4个不同位置进行了无损检测分析。结果表明,超声相控阵检测方法可以检测出预置的缺陷类型,缺陷位置、长度以及深度等信息。相比未熔合、气孔、裂纹、夹渣等焊接缺陷,超声相控阵检测方法对未焊透缺陷的检测更敏感,4个不同的探头位置均能检测出未焊透缺陷。试验数据可为超声相控阵检测技术的应用推广提供参考。     

焊制三通的制作技术探讨

分析了焊制三通制作中存在的常见缺陷,提出了相应改进措施。介绍了生产中有关焊制三通下料、组对和焊接等方面的技术要求,并建议编制焊制三通统一的制作技术规范。     

用环形箍圈组装塔器环缝

制作大口径薄壁塔吊时,在没有特定工装设备的条件下,环缝的组装是在预制好的筒节内焊接支撑幅管以防变形。在环缝组对时,从筒壁内部用导链或千斤顶找圆对口,并在环缝两侧焊接工卡具进行对接。这种方法费工、费料且对口错边量和椭圆度又不好保证。在清除支撑幅管和卡具的焊疤时工作量大,打磨费工     

工业管道未焊透及缺陷等级评定浅析

在工业管道的定期检验中,发现一起管道对接焊缝未焊透缺陷,在此基础上作者分析了未焊透缺陷产生的原因,并对发现的未焊透缺陷进行安全状况等级评定,经评定,该管道能够继续使用。     

焊缝无损检测中未焊透与未熔合的识别

未焊透与未熔合是油气输送管道对接焊缝的常见缺陷,且危害性较大.介绍了未焊透与未熔合缺陷的概念及其特征,分析了未焊透和未熔合缺陷的危害及产生原因.为了能正确辨识焊缝中的未焊透和未熔合缺陷,避免漏检、错判并能准确地判别检测结果,提高缺陷的检出率,给出了超声波检测和X射线检测对该类缺陷的识别方法.最后,提出了预防焊缝中产生未...     

直缝焊管埋弧自动焊内焊多丝焊接规范设置探讨

对直缝焊管埋弧自动焊内焊多丝焊接规范设置进行了大量实验,通过对实验焊接规范分析,发现埋弧自动焊内焊多丝焊接规范设置存在一定规律,利用该规律能有效降低焊缝气孔、夹渣、烧穿等焊接缺陷产生。     

高压大口径油气管道抢修卡具的研制

以往由于各种类型的管道抢修卡具无引流泄压装置,密封结构不完善,因此管道抢修卡具仅适用于低压小口径管道的泄漏抢修。随着西气东输一线、二线管道工程的建设和投入运行,亟需开发一种适用于高压大口径油气管道泄漏的快速抢修卡具。在简要介绍抢修卡具整体结构、快速引流装置、密封结构设计的基础上,论述管道抢修卡具壳体厚度计算、优化设计及卡具螺栓的选择计算,最后介绍了抢修卡具的安装等内容。测试结果表明,所研制的抢修卡具能够满足准1 016 mm管道在10 MPa介质压力下发生泄漏的快速抢修要求。     

螺旋埋弧焊管预精焊预焊气孔成因及解决措施

为了解决螺旋埋弧焊管预焊焊缝气孔缺陷,提高精焊埋弧焊缝质量,通过对预焊气孔产生原因和焊接工艺进行分析,提出了预焊焊缝气孔的预防措施。结果表明,预焊焊缝出现气孔的主要原因是空气混入保护气体以及坡口两侧存在铁锈;在熔池凝固过程中,在焊缝表面和内部产生气孔,最终在预焊焊缝成形后形成气孔缺陷。在钢管预焊焊接时采用高Si/Mn元素焊丝、控制保护气体比例及流量、严格执行合缝间隙和坡口清洁等措施均可避免预焊焊缝气孔的产生,从而提高焊管质量。     

适用于导管架拆除的新型通用吊装卡具分析

根据潜在拆除市场导管架的特点，设计一种新型通用吊装卡具用于导管架拆除。该卡具在陆地预制，海上安装无须焊接，可反复利用。以2种方案为例，论证该卡具设计的可行性，分析其适用的导管架范围。通过软件计算论证新设计卡具的结构形式切实可行、安全可靠，并分析其经济性和可操作性。结果表明，该卡具的安装工作量更少、经济性更高、适用性更强。该新型通用吊装卡具已申请专利，今后将广泛应用于导管架拆除市场。     

高频焊管常见焊接缺陷分析

高频焊接制管是最快和最有效的制管方法，但高频焊接制管会产生各种各样的焊接缺陷。分析了高频焊管生产中夹杂物、预弧、熔合不足、边部熔合不足、中部熔合不足、粘焊、铸焊、气孔、跳焊等9种常见焊接缺陷产生的原因及其防止措施。     

恶劣海况下大埋深输气管道应急修复技术

中国海底油气管道总里程已超过6 500 km,受管道腐蚀、外力、自然灾害等因素引起的管道损伤突发事件时有发生,如何根据损伤事件类型选择快速有效的修复方案,是提升修复效率、降低作业风险以及减少经济损失的关键。结合东海某油气田外输天然气管道裂纹损伤的修复工程,针对损伤管道所处恶劣海况、裂纹密集等特点,创新设计了卡具维修方案。该卡具修复方案突破卡具尺寸限制,对修复卡具合理选型,使1个卡具成功封堵2个泄漏点;制作和使用卡具模拟框架,有效降低了管道防腐层清理工作量,保障了卡具安装的精度;创新了卡具安装方法,避免了恶劣海况带来的施工风险。在最终的实践中,证明了创新卡具修复方案的可靠性,为今后类似海底管道修复工程提供了新思路。     

直缝埋弧焊管焊趾处超声波反射探伤缺陷的真伪判定

采用KD ECHO-1155型多通道自动超声波探伤系统对直缝埋弧焊管焊缝纵向进行检测时,发现钢管焊缝焊趾处出现报警现象。为了正确判定焊缝热影响区缺陷（不连续）的真伪性,检验人员对这些异常反射的信号（报警处）进行手动超声波探伤复查及分析,发现在热影响区除了因裂纹、未熔合、咬边等缺陷引起的反射回波外,还有焊缝边角、凹坑、焊缝几何形状等引起的伪缺陷反射回波。进而对这些反射回波进行了分析研究,并提出了缺陷真伪的判别方法。结果表明:针对直缝埋弧焊钢管焊趾处的反射回波,有必要根据其回波特点结合多种检测方式综合判断缺陷的真伪。     

直缝埋弧焊管焊缝单侧咬边和焊偏缺陷原因分析

为了解决薄壁直缝埋弧焊管在生产过程中存在的单侧咬边和焊偏缺陷较多的问题,对实际生产中单侧咬边和焊偏缺陷产生的原因进行了分析,发现通过对滚轮架位置进行相应的调整,便可消除焊缝单侧咬边和焊偏缺陷。因此得出:在焊接过程中,焊点偏移量较大是引起薄壁直缝埋弧焊管生产过程中出现单侧咬边和焊偏缺陷的根本原因,并就如何减少焊点偏移量、消除薄壁直缝埋弧焊管单侧咬边和焊偏提出了建议。     

锅炉集箱插入式管座角焊缝的超声波检测

简要介绍了电站锅炉集箱管座角焊的分类及其优缺点.模拟制作了φ 44.5mm×9.5mm的12CrMoV插接管的全焊透式集箱管座角焊缝试样,用超声波检测方法对角焊缝内的人工缺陷进行了检测.分析总结了无缺陷、未焊透、坡口未熔合等焊缝用超声波检测时的图谱特征.现场应用结果表明,利用该方法能够有效发现缺陷,保证锅炉的焊接质量及...     

直缝埋弧焊管生产线焊接车输送系统的改进

直缝埋弧焊管生产线内外焊机组在焊接过程中会产生断弧烧穿缺陷,其主要原因为焊接车卡阻爬行和预焊及预焊修补焊缝浅等。分析了焊接车卡阻爬行的原因,并采取了相应的改进措施,即分别对焊接车道轨与横移车道轨、焊接车车体以及横移车减速机等进行了改造。改造后的实际使用结果表明,此次对焊接车输送系统的改造不仅直接降低了断弧烧穿缺陷的产生概率,而且使焊速更为稳定,也减少了咬边、夹渣等缺陷的出现几率。     

球形储罐全位置自动焊焊接缺陷的分析

对我国首批５台自动焊球罐焊接缺陷进行统计，并在分析其产生缺陷规律和形成原因的基础上，探讨了提高自动焊球罐焊接质量的途径。     

高温高湿地区长输管道半自动焊气孔缺陷产生原因及控制方法

气孔缺陷是长输管道半自动焊接方法中出现频率最高的一种缺陷,尤其是在热带高温高湿的环境中,气孔缺陷更是难以有效控制。为了研究高温高湿地区长输管道半自动焊气孔缺陷产生的原因及控制方法,结合多年的生产管理经验,从背景描述、气孔缺陷特点、产生的原因以及气孔缺陷的控制方法等几个方面进行了总结分析。事实证明通过实施有效的预防措施,可以明显控制并减少高温高湿地区长输管道半自动焊气孔缺陷的产生。