含砷难处理金精矿提金新工艺

对某金矿合砷难处理金精矿进行了超细磨氰化提金工艺和焙烧氰化提金工艺的试验研究,获得金浸出率分别为96.77％和96．38％的良好指标。对比分析表明,超细磨氰化提金工艺无环境污染、工艺简单、低成本、金浸出率高,具有广阔的发展前景。     

多硫化物微细粒浸染型金矿回收金试验研究

为回收某含碳高砷高硫微细粒复杂难处金矿中的金,分别开展了全泥氰化浸出、浮选、焙烧、酸浸试验研究。结果表明,采用常规的全泥氰化浸出和浮选工艺,对金的回收效果均不好。采用“焙烧-全泥氰化浸出”工艺,受矿石焙烧后新产生的金属氧化物包裹金的影响,金浸出率仅有72.25%。经研究发现,采用酸溶方法,对焙砂进行加温酸浸预处理,可有效打开其被包裹的金,从而提高对金的回收。采用矿石“焙烧-酸浸-水洗-碱浸-全泥氰化浸出”联合工艺,金浸出率88.52%。     

低品位微细粒金矿浮选精矿的处理工艺研究

针对低品位微细粒金矿中金的赋存特点,对其浮选精矿进行高压氧化-氰化浸出工艺处理。重点考察了高压氧化预处理过程中的温度、液固比和氧化时间对预处理效果的影响。预处理渣再磨后氰化浸出,金的浸出率(对浮选精矿)为94.30%,渣率为10.88%。     

压缩空气加过氧化钙在金氰化中的协同作用

研究了湖南某金矿氰化浸金工艺，结果表明，通压缩空气同时添加过氧化钙的浸金效果比单一效果好，提高Ａｕ的浸出速度和浸出率，并降低过氧化钙的用量。     

难处理金矿加压氧化预处理技术及发展

难处理金矿由于毒砂和黄铁矿等硫化物的包裹,直接氰化金的回收率很低,为了提高金的浸出率,必须先打破毒砂黄铁矿等的包裹.加压氧化是在高温高压下,在加压釜中由氧气作氧化剂氧化硫化物,破除硫化物对金的包裹,使金能直接与氰化物接触,提高金的浸出率.该工艺具有反应快、金的回收率高、环保等优点,近年来已成为难处理金矿的一种重要预处理工艺.     

国内氰化法浸出金矿中金的研究进展

基于中国期刊全文数据库(CNKI),检索了2014~2018年氰化法浸出金矿中金的论文和专利,对国内相关研究进行综述讨论。文献分析表明,对贫金矿的开发是近年来研究的热点,有关氰化工艺、氰化条件、尾渣处理和贫液净化的研究较多,但氰化浸出条件之间的交互影响,以及脉石矿物对氰化浸出效率影响的相关研究较少。建议通过工艺完善、加强应用软件模拟等研究,不断完善金矿氰化浸出理论与实践,提高金矿资源的利用率。     

对边磨边浸氰化提金工艺的探讨

通过理论及分析边磨边浸氰化提金选矿试验及国外的生产实践，该工艺可强化浸出效果，缩短工艺流程，减少设备基建投资和能耗。     

新疆某难选金矿浮选-焙烧-氰化选矿工艺的试验研究

新疆某金矿是一新探明的大型金矿,该矿矿石含泥,含砷、锑、碳等有害元素,属难选冶金矿,由于矿石中存在碳质矿物,不经预处理则不适于直接氰化．故确定采用浮选-精矿焙烧～氰化浸出的提金工艺,经试验研究表明,该方案可以取得较好的技术指标。     

黔西南某高砷金矿中金的氰化实验研究

黔西南某高砷金矿中金的品位为3 g/t～30 g/t,砷的质量分数在8%～18%范围变化。金呈细粒和微细粒的形式存在,部分金为硫化物,脉石矿物包裹。金的氰化浸出率为50%～60%。砷金矿与催化溶液参与化学反应后,在选择条件下,金的氰化反应浸出率为82%～91%。使得金矿有较好的经济效益和社会效益。     

难浸氰化尾渣浮选精矿的常温常压碱浸预处理

某氰化尾渣浮选精矿采用超细磨-氰化方法处理,在＜37μm占99.5%的磨矿细度下浸出24h,金的浸出率仅有1.80 %,极难浸出.采用常温常压碱浸强化预氧化工艺处理后,在NaCN用量6kg/t、氰化时间24h的条件下,金的浸出回收率提高到85.82%,炭吸附率99.66%.     

难选氧化金矿氰化助浸试验研究

甘肃某金矿中金属矿物含量较少,以褐铁矿、黄铁矿为主,脉石矿物主要有石英、粘土矿物等。探索试验表明氰化浸出获得指标明显优于浮选、重选法。采用助浸剂可以提高金的氰化浸出率,其中混合助浸剂HZ可同时降低氰化钠用量,缩短浸出时间。采用优化工艺条件,在磨矿细度-74μm占90%,石灰用量3000 g/t,矿浆浓度40%,混合助浸剂HZ用量为150 g/t,氰化钠用量200g/t,搅拌时间6 h,金的浸出率为96.8%。     

某微细粒难选金矿氰化尾矿的浮选提金工艺试验研究

新疆某金矿历年来生产的氰化浸出尾矿,组成较为复杂,金、银、硫集中分布在-0.045 mm粒级中,通过对该金矿氰渣的实验室试验和扩大连续浮选试验研究,取得了金精矿品位19.50 g/t,回收率66.50%的工艺指标,有效地回收了该矿石中的微细粒金和包裹金。     

难浸金矿加石灰焙烧-氰化浸金工艺方法

对丹寨含砷硫难浸金矿加石灰焙烧－氰化浸金研究表明,在最佳焙烧条件（６００～６５０℃,ａ＝１．１～１、．２,２ｈ,空气流量２００ｍｌ／ｍｉｎ）,可固定９９％以上的硫和砷,金氰化浸金率从直接氰化浸出的０％提高到９４％。加石灰焙烧是１种新的无污染预处理工艺。     

活性炭在氰化浸出提金工艺中应用

简要叙述在氰化浸出提金工艺中,控制活性炭在浸出吸附和再生工艺操作过程中的因素,从而有效地提高活性炭的活性,以及活性炭的循环使用,减少氰化浸出工艺中金的损失,提高氰化浸出的吸附率。     

某氰化渣的改性石硫合剂法浸金研究

某氰化渣中金的品位为12.03 g/t,氰化渣里游离金的颗粒极细,并且被铁氧化物包裹,难以解离,属于难浸类金矿。采用改性石硫合剂对氰化渣进行了浸金研究,考察了超细磨时间、氧化剂用量、矿浆p H和搅拌时间对金浸出率的影响。优化实验条件为:超细磨时间2 h、氧化剂Ca O2用量0.78 g/500 g、矿浆p H≈11.5、液固比2:1、搅拌浸出时间24 h,金的浸出率达78.57%。     

诊断浸出法对含氧化铁/氢氧化铁(铁帽型)难处理金、银矿的表征（英文）

为了探索在氰化浸出之前进行预处理工艺,采用新诊断方法对含有氧化铁/氢氧化铁(铁帽型)难处理金/银矿进行详细表征。结果表明,金以自然金和银金矿(尺寸为6~24μm)存在,夹杂在方解石和石英基体中的褐铁矿、针铁矿和纤铁矿中。矿物解离度分析(MLA)表明,银金矿以游离颗粒存在,夹杂在砷菱铅矾、褐铁矿/针铁矿和石英中。银主要以硫银矿(Ag2S)和银金矿存在,夹杂在矿石的砷菱铅相里。氰化浸出实验表明,在浸出时间达到24 h后,矿石(d80:50μm)中金和银的浸出率分别只有76%和23%。矿石的诊断浸出实验和详细的矿物分析表明,金和银主要夹杂在氧化铁矿物相中,如褐铁矿/针铁矿和黄钾铁矾型的砷菱铅矾,这些氧化铁矿物能在碱性溶液中分离出来。基于这些研究,在氰化浸出之前将矿石在KOH溶液中进行碱性预处理,能将银和金的浸出率分别提高到87%和90%。这些发现表明碱性浸出能作为一种新的诊断方法用来表征含氧化铁/氢氧化铁的金/银矿处理难度,并且可作为一种预处理方法来提高其浸出率。     

氰化浸出、氨预处理及氨氰浸出法处理富铜金矿（英文）

采用直接氰化浸出、氨预处理及氨氰浸出等方法处理含硫化铜的金矿。研究这些浸出体系中金和铜的溶解行为。当NaCN含量小于5g/L时,金的氰化浸出受到所含硫化铜的严重干扰,这与组分平衡计算结果一致。氨预处理可以消除铜的干扰,在后续的氰化浸出过程中,即使在剂量较小的情况下,金也可以获得较高的提取率。采用Box-Behnken试验设计研究了氨氰体系中NH3、NaCN和Pb(NO3)2的主要影响以及其相互作用。其中NH3和NaCN浓度是影响金提取率的主要因素,而Pb(NO3)2的影响有限。增加NH3的浓度可以提高金提取的选择性和提取率,同时降低氰化物的用量。统计研究结果表明试剂间的相互作用对金提取无重大影响。氨预处理和氨氰浸出法在含硫化铜的金矿的处理中具有广阔的应用前景。     

难处理高砷金矿的细菌氧化-提金研究

采用经过驯化的HQ0211菌对高砷金矿进行氧化预处理-氰化提金实验研究.该矿石含金128.5 g/t,含砷16.84%(质量分数,余同),含硫21.72%,含铁26.62%,氰化浸出率只有29.35%,是典型的高砷难处理矿.经过细菌氧化预处理,金矿脱砷率达到96.2%,失重率达到43.9%.矿石的金氰化浸出率由原来的29.35%提高到92.57%,效果十分显著.     

添加软锰矿强化复杂难选冶含砷金矿的生物氧化过程（英文）

通过控制生物浸出试验中软锰矿用量、过程p H和细菌接菌量等条件,对添加软锰矿强化复杂难选冶含砷金矿的生物氧化过程进行研究。结果表明,添加软锰矿可以缩短含砷金矿的生物氧化时间,砷的浸出率达到94.4%。反应过程中实现了含砷金矿中砷黄铁矿氧化的同时,软锰矿中锰元素高效浸出。生物浸出渣的氰化浸出实验结果表明,经软锰矿强化生物氧化后,生物浸出渣中金的氰化浸出率达到95.8%。生物浸出过程中,添加软锰矿能提高生物浸出溶液的氧化还原电位,从而促进生物氧化过程,且添加软锰矿后生物浸出过程中存在两种不同的反应方式。     

微细浸染型金矿强化湿法预处理研究

采用两段充气预处理-非氰化工艺浸出微细浸染型金矿,研究了浸出条件对金浸出效率的影响。结果表明,在氧化和碱浸预处理2个阶段充气可提高金浸出率;氧化预处理2 h后,加入氢氧化钠(20 kg/t)碱浸预处理4 h,加入氧化钙(40 kg/t)替代氢氧化钠,用TY-3浸出剂(8 kg/t)浸出4 h,金浸出率可达87.21%。浸出渣的物相分析、扫描电镜观察及X射线能谱分析结果显示,硅酸盐、碳酸盐中的金可被有效浸出,浸出渣中的石英、黄铁矿表面发生腐蚀,部分黄铁矿氧化。