圆锥破碎机躯体铸钢件的铸造工艺设计及模拟优化

采用三维制图软件对圆锥破碎机躯体铸钢件进行实体造型,将现代工艺和计算机模拟技术相结合,利用View-cast软件对躯体铸钢件凝固过程进行分析。通过模拟软件的计算,清晰显示了该躯体件缩孔和缩松产生的位置。在此基础上设计该铸件的浇冒口系统,包括浇注系统的结构、冒口数目及尺寸等。通过对改进方案的模拟优化,最终消除了铸件中的缩孔和缩松缺陷。     

大型磨台铸钢件的数值模拟与工艺优化

利用数值模拟软件ViewCast对某大型铸钢件磨台的凝固过程进行了数值模拟.预测了磨台产生缩孔缩松缺陷的位置.根据模拟结果初步设计了磨台的补缩系统工艺方案,对设计的工艺方案进一步模拟优化,获得了合理的补缩系统工艺方案,并在实际生产中,获得了良好的效果.     

大型导向叶片铸钢件的数值模拟与工艺优化

利用三维绘图软件Pro/E对大型导向叶片铸钢件做实体造型,应用数值模拟软件View Cast对铸件完成铸造过程温度场的数值模拟,预测铸件产生缩松、缩孔的部位和形成原因.根据模拟结果初步设计了导向叶片的补缩系统工艺方案,对设计的工艺方案进一步模拟优化,最终获得了合理的补缩系统工艺方案.     

45钢控制杆熔模铸造工艺优化

控制杆作为汽车传动系统的重要零件,严格控制其铸造质量至关重要。以某45钢控制杆为研究对象,使用ProCAST铸造模拟软件对其充型过程和凝固过程进行了数值模拟,预测了缩孔缩松等铸造缺陷的位置。根据对仿真结果的分析,对浇注系统进行了改进,最终消除了缩孔缩松缺陷,获得了满足要求的铸件。     

采用热管技术低压铸造铝合金摩轮的计算机模拟

将热管技术应用到铝合金摩轮的铸造过程中,用热管代替冒口,满足补缩要求.用Procast软件模拟比较了采用不同冷却方法,以及用热管冷却时低压铸造铝合金摩轮的凝固过程及铸造缺陷.模拟结果表明,低压铸造应用热管冷却时铸件没有缩松缺陷,证明热管作为冷却元件是可行的.     

机车轮心铸造工艺优化及生产控制

针对机车轮心在铸造生产过程中出现大面积砂眼、夹渣,缩松和疏松等缺陷进行分析,找出原铸造工艺设计方面存在的问题。利用Pro-e建模软件和Magma模拟软件进行工艺建模和模拟,根据模拟结果对轮心工艺进行优化设计,经生产验证,采用改进工艺生产的铸件,满足技术要求,效果很好。     

壳体压铸工艺设计及优化

根据壳体的结构特点对其进行压铸工艺设计。通过对两种浇注系统利用ProCAST软件进行数值模拟,分析了缩孔、缩松产生的位置及原因,通过对比选择一种较优的浇注系统进行压铸工艺优化。结果表明,经过工艺优化,铸件无缩孔、缩松缺陷,且经过生产验证,满足技术要求。     

床身的铸造工艺设计及数值模拟

对机床床身进行铸造工艺设计,采用充型平稳、冲刷力小,且具有一定挡渣能力的半封闭式浇注系统,浇注系统为中间注入式。并根据同时凝固原则设计工艺的补缩系统,最终采用压边冒口对铸件进行补缩。采用CREO软件进行零件的建模,再利用ProCast软件对铸造过程进行模拟。根据模拟结果分析与多次优化后,确定最终的设计方案成功消除铸造缺陷,优化了铸造工艺。     

复杂壳体类镁合金压铸件凝固过程工艺优化

针对复杂壳体类镁合金压铸件,进行了浇注系统和工艺参数设计,运用AnyCasting软件对其凝固过程进行了数值模拟,预测了压铸件中可能出现缩孔、缩松的部位。在厚大部位增加溢流槽的数量和体积、降低浇注温度和模具温度,由于其补缩能力有限,以致缩孔、缩松等缺陷降低不明显;而在厚大部位设置内浇道,改变厚大部位的凝固顺序和增加对厚大部位的补缩,缩孔、缩松明等缺陷明显减少。     

熔模铸造汽车转向臂工艺设计及结构优化

采用ProCAST软件对熔模铸造汽车转向臂的浇注系统进行设计,并对其浇注过程进行模拟仿真。通过仿真结果分析,对浇注方案进行了优化,优化后的浇注系统充分考虑到了熔体的补缩。然后采用ANSYS软件对铸造成形的转向臂铸件进行有限元分析。ANSYS分析结果表明,转向臂可以满足车辆性能要求。