电厂主蒸汽阀门焊口的检修

某公司4×155 MW自备热电厂,4#汽轮发电机主蒸汽阀门焊口,在安全运行21 000h后,主蒸汽管道与主蒸汽阀门焊口出现了开裂.开裂的主蒸汽管道是一个大小头管道与主蒸汽阀门体的焊口,这道焊缝属于M类异种钢焊接,通过选择正确的焊接工艺措施,其获得了良好的焊接质量.     

T/P91管道焊口热处理加热功率估算方法

大量试验结果表明,管道焊口电加热功率主要与热处理影响因子和管道规格有关。T91薄壁小径管道焊口的热处理影响因子为0.7~1.5,P91管道焊口热段的影响因子为1.2~1.8,P91主蒸汽管道焊口的影响因子为0.5~1.0。据此,对T/P91管道焊口电加热功率进行了估算。P91管道焊口热段与主蒸汽管道热处理影响因子相差较大,可能是由于D/δ值不同和热段管道热损耗较大所致。     

再热器夹紧管异种钢焊口爆泄原因分析及无损检验方法的探讨

对异种钢焊口产生裂纹的原理及发展规律的分析，得出此类焊口裂纹大都沿熔合区发展的规律。发挥各种无损检验方法的特点，即用X射线沿焊口的坡口进行探伤，并辅之以着色渗透探伤，以最大限度的发现此类裂纹。     

膜式壁12Cr1MoV＋SA213-T23焊口裂纹分析控制

在1000MW塔式锅炉中,首次采用膜式壁代替传统的吊杆,现场安装焊口材质为12Cr1MoV＋SA213-T23,规格为Φ38.1mm×8mm,采用中国电力修造厂生产的TIG-R31焊材进行焊接,焊接完毕后经过720－750℃高温回火处理,处理结束后发现有焊口开裂,根据现场安装焊口的实际情况,从母材和焊材、焊接工艺、热处理工艺、焊口受力情况几个方面对裂纹的形成原因进行分析,制定控制焊口裂纹的具体措施。     

X20CrMoV121与12Cr1MoV异种钢的焊接修复

华东两个火力发电厂 # 2机组同时进行大修。A厂机组大修为锅炉受热面主蒸汽管道 (32 5mm× 30mm)为X2 0CrMoV12 1钢 ,上接安全阀 ,安全阀引出短管(133mm× 2 6mm)为 12Cr1MoV钢 ,每个过渡短管为上下两个环形焊口 ,下部焊口与主蒸汽管焊接。B厂 # 2机组大修为汽轮机主蒸汽管道阀门更换 ,主蒸汽管道(35 5 .6mm× 4 0mm)为X2 0CrMoV12 1钢 ,阀门引出短管 (35 5 .6mm× 4 0mm)为 12Cr1MoV钢 ,主蒸汽管与阀门引出管垂直固定 ,形成环形横焊缝 ,主蒸汽管与阀门引出管焊接分布在汽轮机两侧。在X2 0CrMoV12 1和 12Cr1MoV焊接施工中…     

12Cr1MoVG大口径厚壁管三通焊口裂纹产生原因分析与处理

针对某电厂锅炉末级过热器出口三通焊口裂纹处理问题,分析了12Cr1MoVG大口径厚壁管三通焊口焊接和热处理技术难点,分析了裂纹产生原因,制定了具有针对性的焊接和热处理工艺措施,严格执行焊接和热处理工艺措施,加强过程监控并及时调整工艺措施,成功完成了三通焊口返工处理,获得了满意的应用效果。     

某模块接管焊口疲劳失效分析

某模块凸台管子连接处焊口经长途运输到达现场后,焊趾处发现贯穿裂纹。通过金相检验、化学成分分析、断口分析等试验方法分析该焊口的裂纹,查明失效原因。结果表明:其结构设计上存在缺陷,接管壁厚较薄,而凸台壁厚相对较厚,且凸台支管上段固定不好,运输过程中的颠簸使得接管焊口处存在循环载荷。此处焊缝漏检,角焊缝表面焊接时没有圆滑过渡,后续也没有检验出此问题,进行圆滑打磨处理使得此焊缝焊趾处应力集中,在循环载荷作用下萌生疲劳裂纹,加之此处接管壁厚较薄,使得裂纹很快扩展贯穿管壁,产生疲劳断裂。     

某电厂主蒸汽管道三通焊缝裂纹原因分析及处理

在某电厂检修期间,按照制订的检测方案发现汽机侧主蒸汽管道Y形锻焊三通焊缝存在多处断续裂纹。文中介绍了综合检测情况及缺陷处理过程,同时结合运行工况及结构特点,对主蒸汽管道三通受力情况进行了有限元分析,阐述了裂纹产生的原因,并对主蒸汽管道三通结构及有缺陷焊缝、焊接及热处理工艺提出了优化建议,最终使问题得以解决,为同类型煅焊三通的检测及修复方案提供了参考。     

超超临界机组P91管道裂纹显微组织结构分析

P91合金管在某电厂超超临界机组中发生U型焊接接口开裂现象。对开裂的U型P91合金管焊口开裂进行宏观和微观分析,结果表明,在焊口内部存在较长的裂纹,由内向外表面以沿晶方式开裂,深度达到82 mm,裂纹尖端出现层状撕裂,表现为热裂纹,内部有较厚的氧化皮。焊缝内部大量片状夹渣缺陷聚集以及结构应力过大导致应力集中,裂纹在焊缝炉前侧贯穿到焊缝根部,而在炉后侧沿深度扩展较浅。     

某电厂主蒸汽管道压力测点角焊缝裂纹原因分析及焊接修复

某电厂机组检修期间,金属监督检验发现主蒸汽管道压力测点角焊缝存在断续整圈裂纹。文中对检验及处理过程进行了介绍,对裂纹产生原因进行了分析,并对主蒸汽管道压力测点角焊缝的异种钢焊接及热处理工艺进行了优化,问题最终得以解决。     

基于DP-MIG的铝合金焊接工艺

DP-MIG作为铝合金焊接的一种新工艺方法,不仅可以实现均匀漂亮的“鱼鳞纹”状焊缝外观,同时也可以实现铝合金焊接的高效和高质量焊接.利用Kemppi-Pro增强型焊接电源,采用DP-MIG工艺对铝合金进行焊接,对比了DP-MIG与P-MIG的特点,从焊缝致密性和焊缝力学性能方面分析了DP-MIG工艺条件下的焊缝特点.试验证明DP-MIG工艺能够满足AWSD1.2铝合金结构生产的质量要求,是一种先进、成形质量好、稳定的铝合金焊接工艺.     

基于片上系统的可重构数控系统研究

为适应柔性化制造的发展趋势,提出一种基于可编程片上系统的机床数控系统设计方案,使得数控系统可以按需重构。给出了嵌入式数控系统的总体硬件设计;说明了可编程片上系统(SOPC)的内部架构和Nios II软核处理器具体配置,实现了MCU、DSP和用户逻辑在一片FPGA芯片上的集成;设计了数控系统的重构方案并在EP2C50芯片上进行了重构实验,结果表明:整个重构周期耗时748 ms,能满足数控机床使用中的现场实时重构要求。     

曲面冲孔问题的研究

分析了曲面冲孔问题,提出了进行曲面冲孔的三种方法。本文的求解方法可以推广应用于其他类似问题中。     

基于Web的CAPP体系结构探讨

简述了我国CAPP的发展历程,针对当前CAPP系统开发的不足和企业应用CAPP系统存在的一些问题,指出了CAPP系统应向Web方向发展,并提出了基于Web的CAPP模式,介绍了这种CAPP的体系结构、功能和特点,论述了基于Web的CAPP与PDM／MRP／ERP之间的集成关系,并对其中的一些关键技术进行了简单探讨。     

微组装焊接中应力控制方法

新一代电子产品朝着微型化、轻型化、多功能、高集成、高可靠方向发展,因此,微组装工艺应用也越来越广泛.在微组装工艺中,由于强度、导热等问题,应用最广泛的是焊接工艺.考虑到成本、导热等问题,对焊接技术提出了更高的要求.在微组装工艺兼容性基础上,对用热膨胀系数相差较大的材料进行了焊接技术试验研究,结果表明:采用低熔点焊料能够实现不同种材料之间的可靠性焊接,有效缓和焊后残余应力,并且能够满足微组装组件的使用要求.     

基于多类支持向量机的板形识别方法

提出一种基于多类支持向量机理论的板形识别分类器,通过对冷轧工序中板形仪测得的数据进行预处理,获取所需样本数据。采用“一对多”方法训练多类支持向量机分类器,最后用测试样本对训练出的分类器进行性能测试。仿真结果表明该方法在处理小样本数据时识别率非常高,泛化能力更强,为板形识别提供了新的研究方法。     

基于案例推理的折弯排序方法研究

本文以钣金折弯件为研究对象,提出了一种以知识库为基础,以推理机为核心来获取弯曲件折弯工序的方法。采用面向对象技术表示实例,创建了实例知识库。利用基于案例的推理(CBR)方法获取目标零件的折弯工序。该方法能够充分利用实例加工知识,减少了试折弯次数,从而提高了折弯工艺知识的利用率和折弯件的加工效率。     

碳钢表面氮化钛陶瓷化研究

介绍了一种在Q235钢表面，利用等离子溅射直接复合渗镀合成氮化钛新工艺方法。该渗镀层包括钢基体上均匀分布细小氮化钛颗粒的渗层和表面氮化钛沉积层。沉积层与基体为冶金结合，不会产生剥落。渗镀层表面硬度在1600～3400HV之间。X射线衍射结果表明，表面为纯氮化钛层，（200）晶面的衍射峰最强，具有明显的择尤取向。用划痕仪进行结合强度检测，声发射曲线未见突起的信号峰值，表明结合强度良好。复合渗镀氮化钛试样在10％硫酸、5％盐酸、3．5％氯化钠水溶液和硫化氢富液中进行腐蚀试验，耐腐蚀性能分别比改性前提高了84、11．67、1．15、21．15倍。     

PCB上化学镀银的研究

选择甲基磺酸作为化学镀银的酸性体系,考察了主盐、各种添加刑和相关工艺条件对镀层厚度及其质量的影响.结果表明在AgNO3浓度为2.5g/L,甲基磺酸的质量分数占12%,反应时间为5min等条件下,所得到的镀层均匀银白光亮,厚度为0.16μm.该工艺适用于印制电路板(PCB)上的焊接处理.并利用原子力显微镜对镀层表面形貌的检测考察了影响镀层质量的某些因素.     

Research on Ce-Zr compounds on modifying γ-alumina washcoat on FeCrAl foils

Ce-Zr compounds such as Ce0.68Zr0.32O2 solid solution, Ce/Zr nitrate and CeO2/ZrO2 were added into γ-alumina-based slurries, which were then loaded on FeCrAl foils pretreated at 950℃ and 1100℃. The microstructures and adhesion performance between the substrates and the washcoats were measured by SEM, BET surface area, ultrasonic vibration and thermal shock test. The results show that the addition of Ce0.68Zr0.32O2 solid solution, Ce/Zr nitrate and CeO2/ZrO2 into the slurries can improve γ-Al2O3-based washcoat adhesion on FeCrAl foils. Furthermore, ceria-zirconia solid solution increases the adhesion of the washcoat on the surface of an FeCrAl foil than the two others. The specific surface area of this washcoat remains about 43-45 m2/g and the weight loss is below 4.0% even after aging test of 10%steam-containing air at 1050℃ for 20 h.