转炉煤气烧结点火工艺改造及生产实践

石横特钢通过改造点火器及转炉煤气管网设备,确定最佳空煤比、点火温度、点火时间、点火负压等控制参数,实现了转炉煤气代替高炉煤气用于烧结点火。采取稳定转炉煤气热值和压力、低负压点火、厚料层烧结等工艺技术措施,降低了煤气消耗。改造后烧结机利用系数提高0.05 t/(m~2·h),成矿率提高2.6%,固体燃料消耗降低1.5 kg/t,电耗降低1.0 k Wh/t,转炉煤气单耗约20 m~3/t。     

转炉煤气LT干法回收工艺技术的改进

针对西昌钢钒公司转炉煤气回收热量偏低的问题,从降低转炉煤气含尘含水量、提高转炉煤气回收热量等方面,实施蒸发冷却器运行方式优化、电除尘器运行方式优化、煤气冷却器改造和运行方式优化,规范调度调节、回收参数优化等,转炉煤气回收热量明显提升,使得转炉煤气吨钢回收量从开始的71.8 m~3/t上升至91.2 m~3/t。     

三钢200m~2烧结机低负压点火烧结改造与效益分析

通过分析三钢200m~2烧结机的点火现状及原因,提出了低负压点火烧结技术的改造方案。生产实践表明:改造后烧结料层厚度提高了54mm,烧结矿产量增加了4 t/h,点火煤气消耗降低了159m~3/h,取得了良好的经济效益。     

鞍钢炼钢能耗及节能

鞍钢炼钢平均工序能耗60kg/t钢标准煤,其中转炉钢工序能耗32kg/t钢标准煤,一炼钢厂氧气顶吹平炉钢76kg/t钢标准煤,二炼钢平炉和双床平炉钢79kg/t钢标准煤。钢铁料消耗、铁水质量、平炉用氧、余热回收和转炉煤气回收等都影响炼钢工序能耗。转炉应进行煤气回收,鞍钢3号转炉煤气回收已转入正常生产,用氧平炉节能措施包括加强烟道系统密封,减小排气系统阻力,提高热效率,如取消格子砖、采用喷淋塔代替余热锅炉等;双床平炉减少铁水消耗,降低累计能耗,减少油氧消耗,降低工序能耗。     

转炉煤气回收的分析和改进

通过对转炉煤气回收量计算模型的确定,计算出转炉煤气回收量的理论极限值,从而根据实际回收量和极限回收量对比,确定转炉煤气回收的潜力和改进方向。经过工艺改进和操作提升,日钢回收转炉煤气从120 m~3/t提高至132 m~3/t,实现了炼钢工序"负能"炼钢。     

转炉煤气回收利用系统的改造

描述了承钢转炉煤气回收现状,分析了影响转炉煤气回收的主要因素,通过煤气柜进、出口管道连通,转炉煤气回收系统全面连通,转炉煤气掺入高炉煤气管道和转炉煤气用户开发等四项措施使得承钢转炉煤气吨钢回收量达到115m~3/t钢。     

转炉干法除尘灰基复合造渣剂的研发及应用

利用转炉干法除尘灰开发出一种适用于转炉冶炼过程造渣的新型复合造渣剂,该新型复合造渣剂能够满足干法除尘稳定运行以及各项转炉冶金性能的要求。采用新型复合造渣剂后转炉氧气消耗降低了2.65 m3/t,转炉终点脱磷率提高3.31%,钢铁料消耗降低0.69 kg/t,吨钢煤气回收平均提高了5m3,吨钢辅料成本降低2.68元。     

提高转炉废钢比实践

鞍钢集团朝阳钢铁有限公司炼钢厂为了保证转炉钢产量,采取了降低转炉造渣材料消耗、降低转炉出钢温度、提高铁水"一罐制"比例等措施。采取措施后,转炉废钢比由13.0%提高到21.5%,铁水单耗降低了60 kg/t。实践表明,当转炉铁水单耗为880 kg/t时,炼钢利润最佳。     

150t 转炉顶底复合吹炼工业性试验总结

通过150t 转炉顶底复合吹炼试验证明,钢液在熔池中均匀搅拌,可使冶炼过程得到极大的改善,钢渣强烈的混合加快反应过程而获得较好的经济效益:提高装入量6.16t/炉;金属收得率提高0.34%;钢铁料消耗降低8.4kg/t 钢;锰铁合金消耗降低0.35kg/t 钢;白灰消耗降低5kg/t 钢;氧气消耗降低1m~3/t 钢;钢锭合格率提高0.3%;故综合成本降低2.30元/t 钢。在鞍钢150t 转炉上采用 N_2、Ar 搅拌的顶底复合吹对 LD 转炼炉改造具有极重要的经济意义。     

优化转炉煤气输配系统,提高转炉煤气利用率

介绍了转炉煤气并入高炉煤气改造方式,解决了转炉煤气柜因后部无法消耗富余转炉煤气而拒收问题,增加了转炉吨钢煤气回收量,降低了吨钢成本的同时减轻了煤气富余放散污染环境问题,改善了公司煤气动态平衡,使煤气安全供应更加可靠。     

建筑长材用钢洁净钢制造平台的节能技术

针对唐山钢铁集团有限责任公司第二钢轧厂传统的转炉-建筑用钢生产线,通过有效控制原料消耗和转炉出钢温度,提高转炉冶炼效率;完善均衡稳定的全连铸技术;实施钢包加盖和提高钢包周转率技术;优化生产流程组织;加强二次能源回收,提高工艺过程能源使用效率等一系列技术,转炉蒸汽回收量和煤气回收量逐年上升,转炉工序能耗和棒材工序能耗持续下降。2013年,转炉蒸汽回收98.29kg/t,氧气消耗45.27m3/t,煤气回收130.09m3/t,转炉工序能耗达到了-0.83GJ/t,连铸工序能耗为0.22GJ/t,炼钢能耗-0.61GJ/t,钢坯入加热炉温度最高达到900℃,第二棒生产线热装比例实现100%,轧钢工序能耗降至0.70GJ/t,炼轧全系统工序能耗实现0.09GJ/t。     

中宽带钢加热炉技术改造与效果分析

针对承钢中宽带钢加热炉加热板坯水管黑印大、温度不均匀、热效率低等问题,在由推钢式炉改造为步进式炉后,该生产线的产量由60万t/年提高到80万t/年,品种钢生产比例由5％提高到15％,吨钢降低煤气消耗20 m^3,板坯氧化烧损减少0.2％.     

鞍钢热轧2150线加热炉节能技术研究

对鞍钢2150生产线加热炉能源消耗较大问题进行了研究。从合理组织生产、优化工艺、提升加热炉产能等方面入手,对影响加热炉煤气消耗的板坯原料组织、板坯装出钢方式、加热制度和操作方法等进行了分析,制定出相应改进措施,实施后节能降耗效果显著,煤气单耗降低了0.09 GJ/t,氧化烧损降低了0.3%。     

连铸坯直轧技术在棒材生产线的应用

宣钢公司棒材生产线对热送区域进行了系统改造,新增分钢机、拨钢机、摆动辊道及弧形辊道,将热连铸坯由原来的多支成组摆送在移钢链分钢单送方式,改为红坯单只直接拨钢直送方式。连铸坯切割完后走南线辊道,至完全入炉时间缩短了60 s,连铸坯入炉温度由650℃提高至800℃,煤气消耗由243 m~3/t降为150 m~3/t,比改前低93 m~3/t,年节约煤气效益1 200多万元。通过开展连铸直接轧制试验,连铸机拉速为3 m/min,连铸坯上冷床,由分钢机拔至北线旋转辊道,快速输送至1#轧机,开轧温度为900℃。通过对连铸坯热送进行优化,大幅降低了能源消耗,增强了企业市场竞争力。     

电弧炉炼钢用氧量分析和热装铁水的用氧效果

19世纪40年代中期,钢铁业的高炉,平炉和转炉开始开发和应用冶炼过程中的用氧技术,1946年,炼钢业氧气消耗只有1.5m~3/t钢,主要用于切割和焊接。1958年,氧气消耗达到9.4m~3/t钢,1964年,达15m~3/t钢。1970年氧气转炉的工业化,使炼钢业的氧气消耗增加到了30m~3/t钢。 1 电弧炉用氧量的发展 氧气用于电弧炉脱碳始于第一次世界大战期间,但是由于当时氧气供应短缺以及制氧成本很高。所以电弧炉炼钢很少使用氧气。自从19世纪40年代起,电弧炉才正式开始使用氧气用于废钢加工,炉门口割料,清理出     

涟钢210转炉厂低铁水单耗生产实践

华菱涟钢210转炉厂通过提高转炉入炉铁水温度、转炉熔剂替换、钢包加盖、转炉补热、低温出钢、提拉速加快生产节奏、多工序加废钢和生铁等措施,并通过工艺改进优化成功解决降低铁水单耗造成的LF钢种氮含量不受控和RH钢可浇性差,线性缺陷发生率高的问题,实现铁水单耗从950kg/t降至806kg/t,产量增加了34.7%,同时品种钢质量稳定受控,效益巨大。     

宣钢转炉煤气回收系统优化改造的实践

国内先进的钢铁企业转炉煤气回收量达到120 m3/t钢,宣钢转炉煤气回收量不到60 m3/t钢,为提高宣钢转炉煤气回收量,进行了相应的节能技术改造.     

降低天然气消耗实践

由于高炉煤气波动及转炉煤气供应不足的影响,使第三轧钢厂的天然气消耗居高不下。在石钢公司品种结构调整的前提下,第三轧钢厂积极引入精益生产理念,创新管理,2012年4～12月天然气消耗6.01 m3/t,比2011年同期降低了3.02 m3/t,取得了较好的经济效益。     

120t转炉开发45钢探究

1概况 随着通钢第二炼钢厂的停产,由25t转炉生产45钢的历史宣告结束.为了保有通钢原有45钢的市场份额,将原第二炼钢厂25t转炉生产45钢改由第一钢轧厂120t转炉——方坯线生产,在3#方坯连铸机进行160×160mm和150×150mm断面规格连铸坯的生产开发.     

转炉煤气回收规律及其影响因素研究

分析了转炉炉气成分和发生量随冶炼时间的变化规律 ,研究了转炉煤气回收量与影响因素之间的关系 ,给出了理想工况下的吨钢转炉煤气最大回收量。结果表明 ,铁水比提高1 % ,吨钢煤气回收量提高 1 0 89m3 /t;供氧强度提高 1m3 /(t·min) ,煤气回收量增加1 1 95 5m3 /t;若将煤气回收限制性条件放宽至CO≥ 3 5 %且O2 <1 % ,吨钢回收量提高1 5 2m3 /t;在理想工况下 ,转炉煤气最大回收量为 1 2 8 83m3 /t。