铝合金阀盖压铸充型流场的模拟研究

利用流体模拟软件FLOW-3D，对铝合金阀盖压铸件的充型过程及氧化物夹杂进行了模拟仿真。通过模拟改进了浇注系统设计方案，有效地防止铝合金阀盖氧化物夹杂缺陷的产生。结果表明，内浇道位置对流动形态及氧化夹杂有重要影响，改进工艺方案可以减少夹杂缺陷，有利于提高铸件质量。计算机模拟能为工艺方案的评价和改进提供有效的参考依据．     

基于仿真分析解决阀盖铸件泄漏问题

某公司生产的Z10-150阀盖铸钢件在试压过程中常在填料孔处发生泄漏,平均泄漏率达到12.1%。应用自主开发的凝固模拟软件对原工艺方案进行凝固模拟分析,发现原工艺补缩系统的设计存在补缩通道不畅通、温度场分布不合理,造成了铸件本体存在缩孔倾向。对铸件浇注系统进行了分析,并对工艺进行了优化,改善了补缩通道。工艺改进后,改善了阀盖填料孔缩松缺陷,使泄漏率由12.1%降低到0.96%。     

不锈钢泵盖铸件缺陷分析及铸造工艺优化

针对不锈钢泵盖铸件在生产过程中出现的缩松、缩孔等缺陷,利用铸造模拟Any Casting软件对原工艺进行了凝固过程的模拟,结合马氏体不锈钢材料的铸造特点和铸件结构的特性,分析了泵盖铸件原工艺存在的问题,并对其进行优化。优化工艺模拟结果显示,可得到合格的致密铸件,经企业实际生产验证,该优化工艺方案可行。     

浅谈大型冶金阀门阀盖的铸造

介绍了大型阀盖的两种铸造方案 ,并对两种铸造方案进行分析、对比 ,确定了生产大型阀盖的最佳铸造方案。     

往复泵泵盖铸件的冒口设计及改进

使用AnyCasting软件对往复泵泵盖铸件(不含冒口)进行了凝固过程的数值模拟,确定了铸件在凝固过程中的孤立的液相区及最后凝固位置,进行了冒口的初步设计。根据铸件(包含冒口)的数值模拟结果,对冒口进行了两次改进,最终获得了优化工艺方案。经实际生产验证,该优化工艺方案可行。     

基于MAGMA软件的大马力主轴承盖的工艺优化

利用MAGMA软件对主轴承盖3种工艺方案的充型和凝固过程的温度场、流场以及缩孔缩松进行模拟,通过对模拟结果的对比分析,优选出合理的工艺方案并进行优化.采用优化的工艺方案进行生产,成功生产了主轴承盖铸件,避免了多个方案在实际生产中更改工艺、反复调试造成交期延后和成本浪费,从而有效提高了新产品开发的一次成功率.     

基于Experto-ViewCast的高压阀壳熔模铸造工艺研究

运用Experto-ViewCast软件对某304不锈钢阀壳的熔模铸造工艺方案进行了设计。通过对凝固过程的模拟计算,确定该铸件容易出现缺陷的部位;针对缺陷所在的位置设计铸造工艺,并通过凝固模拟确定设计的铸造工艺能有效的消除铸件中的收缩缺陷;对铸件应力场与应变场进行模拟计算,检验设计的方案会不会造成铸件的裂纹缺陷,完善铸造工艺的设计。经某生产企业生产实践,证明按照该设计方案生产的阀壳没有缩松、缩孔、裂纹等缺陷,经水压试验未发现渗漏现象,能获得理想的铸件。     

起升倾斜阀铸件的工艺优化

根据电动叉车起升倾斜阀铸件的特点,通过铸造工艺分析,确定了工艺方案。运用Any Casting模拟软件对材质为QT500-5阀体铸件在覆膜砂工艺条件下的铸造成形过程进行了数值模拟,预测充型及凝固过程中的缺陷。根据模拟结果对工艺进行改进,经生产验证,采用改进的工艺方案生产出了合格的铸件。     

蜗轮箱盖的数值模拟及铸造工艺优化

对铸铁件涡轮箱盖进行了铸造工艺设计.根据铸件形状的特点,设计了顶注式浇注系统和3个内浇道同时对铸件浇注.利用CAD软件建立铸件的三维模型,并用View Cast铸造模拟软件对铸件的凝固过程进行了数值模拟.模拟显示,在涡轮箱盖壁与壁的连接处会产生缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行工艺改进.通过去除胃口和增设冷铁的方法,增加圆形区域的冷却速度.结果表明,优化后的工艺有效地消除了缩松、缩孔缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案.     

球铁箱盖件的无冒口铸造工艺设计及数值模拟

采用无冒口铸造工艺对球铁箱盖件进行铸造工艺设计,能够有效地减少箱盖件原工艺存在的缩松缩孔问题,并且能够大大提高铸件的工艺出品率。运用Procast铸造模拟软件模拟了该铸造工艺方案的浇注和凝固过程,结果表明铸型充型过程平稳,铸件温度场分布合理,最后能够得到致密合格的铸件。     

薄壁铸件的压铸

1 问题的提出和解决 图1所示是一典型的薄壁铸件,外形尺寸为:72 mm×27.6 mm×15 mm.壁厚为0.8 mm.合金材料为YLll3,在J1512压铸机上生产,浇注系统见图2.     

典型铝铸件金属型低压铸造的工艺实践

分析了铝合金外壳铸件的结构特点，确定了铸件的浇注位置，在铸造工艺设计中采取针对性措施，使铸件品质大大提高。     

飞轮铸件铸造工艺改进设计

采用薄、宽的内浇道和冷铁工艺消除了飞轮铸件的缩孔缺陷，铸造工艺出品率提高3％；根据大孔出流理论设计的浇注系统符合实际生产。     

消失模铸造和V-法铸造

1 消失模铸造和V-法铸造比较 采用消失模铸造的厂家或车间,在铸件的生产过程中,有些铸件改用V-法铸造更加合理,投入少,产出多,因为V-法铸造与消失模造有着共同的主要设备和工艺。消失模铸造工艺流程如图1,V-法铸造工艺原理及流程如图2。     

骨架铸件铸造工艺的研究

为了探索ZL205A合金的熔炼工艺和某骨架铸件熔模铸造工艺,本文以某骨架铸件为例,研究出其最佳的浇注系统方案以及与之相匹配的浇注时的最佳型壳温度和铝液温度,探索出ZL205A合金熔模铸造的一般规律,使铸件的成品率大为提高。结果表明,提高合金的纯净度、设计底注式浇注系统、采取合理的浇注温度是提高铸件合格率的关键。     

大型HT300主轴箱的铸造工艺

鉴于大型HT300主轴箱技术要求不允许出现裂纹、缩孔、渣孔等铸造缺陷,精心设计了铸造工艺方案和浇注系统,合理布置了冒 口、冷铁和加强筋;在1台7t冲天炉和2台5t中频电炉同时熔炼的条件下,采用含Ba的75SiFe长效孕育剂进行孕育处理,浇注温度1 340～1 360℃,浇注时间183 s.经测试,单铸试棒抗拉强度为320 MPa,落砂、清理及粗加工后未发现任何缺陷.     

模具的精密铸造技术

简述了压铸行业的特点和压铸模具性能要求。与传统方法相比 ,以快速原型制造和精密铸造技术为核心的新型模具制造方法具有无可比拟的优越性 ,很有发展和应用前景。     

横梁铸件铸造工艺改进

台资机床产品用横梁铸件（见图1），材质为HT300，铸件重75kg，硬度要求180-220HB，轨导面不允许有缩孔、缩松等缺陷。     

圆盘类铸件叠芯铸造工艺

采用叠芯铸造低合金钢齿盘类铸件,将20kg左右的薄壁小件组合为总钢液量为300kg的中型铸件进行浇注,提高了钢液的表压力及冒口的有效补缩距离,获得了组织致密的铸件,大大提高了铸件的合格率及工艺出品率,取得了明显的经济效益.