4Cr14Ni14W2Mo钢离子渗氮层剥落的研究

研究了经不同加热温度锻造、固溶和７５０℃时效后钢的晶粒度、孪晶、碳化物的分布及纯氨和氨加氩做介质离子渗氮后渗层组织、相组成、应力状态、氮碳浓度分布、剥落坑形貌。分析表明：纯氨离子渗氮后表面层的碳向里扩散，并出现一峰值：氨加氩渗氮降低了渗层中氮浓度，从而降低了渗层中的应力，这是消除该钢渗氮层剥落的有效途径。     

4Cr14Ni14W2Mo钢氮化层剥落的研究

Unthank等人曾指出,含Cr高的奥氏体不锈钢在600～800℃氮化时,将沿晶界形成大量的CrN,并可能导致沿晶开裂,造成氮化层剥落.Kindlimann和Ansell认为,氮化表面上Fe或Ni-Fe的氮化物增到一定厚度时将产生“白亮层”,冷却时可能剥落。高濑孝夫在讨论氮化温度对18-8钢氮化层脆性影响时指出,低温氮化易出现氮化层剥落。本工作通过氮化前对试样作适当的预先热处理找到了解决氮化层剥落的方法,并探明了氮化层剥落的原因。     

温度对38CrMoAl钢离子氮化渗层性能的影响

本文研究了520、550和570℃三种离子氮化温度对38CrMoAl钢的渗层深度、表面硬度、表面脆性、脉状组织、心部组织的影响。结果表明:在520~550℃时,渗层深度、表面硬度随温度的变化不大;550℃以上,随温度的提高,渗层深度提高、表面硬度下降的幅度较大,570℃氮化的脉状组织级别略高,但还是可以满足应用要求。38CrMoAl钢渗氮速度快、表面硬度高、不易出现脆性、渗层性能优良,可以根据工件的氮化层深、表面硬度要求在520~570℃之间选择氮化温度。     

4Cr14Ni14W2Mo钢氮化层剥落机理的探讨

热轧态奥氏体钢4Cr14Ni14W2Mo氮化层的剥落倾向与接受氮化的表面在原棒材的取向有关。发现本试验钢料的晶粒中存在大体上呈平行排列的位错墙,而且不同晶粒的位错墙也大体上呈同向顺列的排布。当接受氮化的表面与这种位错墙近于平行时,在该表面上将形成易于剥落的厚的白亮氮化层。     

稀土元素对34CrAlMo5钢离子氮化的影响

研究了稀土元素对34CrAlMo5钢离子氮化过程的影响。结果表明,稀土元素对离子氮化具有明显的催渗作用,渗速提高25%,渗层组织得到改善。     

不同气氛固溶氮化处理对不锈钢组织性能的影响

研究了3Cr13不锈钢在不同气氛下的固溶氮化.结果表明:1100℃、0.15MPa的N2、NH3气氛下,均可实现固溶氮化,并获得厚氮铁素体层.以NH3为渗剂固溶渗氮,得到的扩散层的晶粒比N2为渗剂的更加细小,试样表面硬度高达45HRC;高硬度的获得主要是靠渗氮层中形成与母相共格的合金元素氮化物的沉淀硬化.     

SDAH13钢铝含量和离子氮化工艺优化及高温磨损性能

铝元素对模具钢的离子氮化工艺和性能具有重要影响,适当的铝含量可以改善模具钢渗层质量,显著提高其表面硬度和耐磨性。通过正交试验和单变量试验研究了不同铝含量的SDAH13钢较优的离子氮化工艺及其高温磨损性能。利用OM、SEM、XRD表征了渗氮层的微观组织及物相,应用高温摩擦磨损试验机研究了SDAH13钢离子氮化前后的磨损性能,通过光学轮廓仪测量了磨损量并计算了磨损率,同时通过SEM观察了样品的磨损形貌并且进行了EDS能谱分析。研究结果表明:含铝质量分数为0.76%,氮化温度为540℃,保温时间14 h,炉压为400 Pa时,离子氮化效果较优;随着铝含量的增加,渗氮层厚度会减薄。在500℃条件下进行摩擦磨损实验时,与未氮化试样的磨损率比较,采用较优渗氮工艺进行离子氮化的Al0.76-SDAH13钢的磨损率能降低45%,其耐磨损性得到了显著提高。     

离子氮化对薄壁铸件铸渗WC、Cr硬质表层组织和性能的影响

研究了薄壁铸件WC、Cr硬质合金层在辉光离子氮化炉中的离子氮化处理工艺;探讨了氮化处理对铸渗层的组织与性能的影响;利用SEM研究了铸渗覆层的微观结构和元素分布,利用硬度计测量了铸渗覆层的硬度分布,利用金相显微镜研究了铸渗覆层的金相组织.结果表明,铸渗层经离子氮化处理后,在基体表面形成了弥散分布的尺寸很小的颗粒状氮化物相(如Fe4N、Fe2N等),表面硬度从710HV0.98提高到1100HV0.98左右,基体耐磨性能因此得以显著提高.由于铸渗层中已存在高硬度WC颗粒相的强化作用,所以复合层的硬度在离子氮化处理后没有明显改善.     

稀土催渗对耐蚀氮化的影响

针对Q235钢采用常规气体氮化，其耐腐蚀性能日渐不能适应工程应用要求的问题，探索了添加稀土催渗剂对Q235钢进行稀土催渗氮化的方法。详细研究了渗氮工艺对氮化层厚度的影响。测量了渗氮试样表层硬度沿渗层深度的分布及耐蚀性能与渗氮工艺的定量关系。所有实验与观察均为稀土与常规2种渗氮试样在相同条件下平行操作并做对比分析。采用X光荧光谱仪测量了渗层稀土元素的分布。用X射线衍射仪测量了渗层的相组成。用金相显微镜观察了2种渗氮试样的显微组织。研究结果得出，稀土催渗氮化比常规氮化显著增加了氮化层的厚度，其显微硬度与耐腐蚀性能大幅提高。600℃下渗氮2h为最适宜的稀土氮化条件。     

时间和粗糙度对4Cr5Mo2V钢离子氮化层高温磨损性能的影响

目的 提高4Cr5Mo2V钢离子氮化层的高温磨损性能.方法 以表面粗糙度(Ra)与氮化时间为变量,通过正交和单变量试验对4Cr5Mo2V钢进行离子氮化.使用显微硬度仪、光学显微镜、X射线衍射仪(XRD)、高温摩擦磨损试验机分别表征4Cr5Mo2V钢离子氮化层的表面硬度、显微硬度梯度、有效厚度、疏松度、物相及高温磨损性能,利用扫描电子显微镜(SEM)和光学轮廓仪对渗层微观组织及高温摩擦磨损试样的磨损体积、磨痕形貌、截面形貌进行分析.结果 氮化6 h时,渗层表面硬度及有效厚度均随粗糙度增加而增大,但疏松度均在3—4级,渗层质量差且高温磨损性能不佳;氮化10 h时,离子氮化效果与氮化6 h时相反,且Ra为1.05μm的试样氮化层逐渐减薄至200μm,渗层疏松度进一步增加至5级;当氮化时间达到14 h时,Ra为0.15μm的试样获得质量最优的氮化层,其渗层有效厚度为300μm,显微硬度梯度为5级,渗层疏松度为1级,该试样在高温摩擦磨损试验下,磨损率比Ra为1.05μm的氮化试样低64％,高温磨损性能显著提高.结论 随着氮化时间的增加,表面粗糙度的增大会造成4Cr5Mo2V钢离子氮化层的减薄及疏松度的增加,使其高温磨损性能变差.表面粗糙度为0.15μm的4Cr5Mo2V钢经14 h氮化后,离子氮化层质量最佳,渗层的高温磨损性能有效提高.     

00Cr14Ni14Si4奥氏体不锈钢的焊接

00Ｃｒ14Ｎｉ14Ｓｉ4奥氏体不锈钢 (以下简称Ｃ4 钢 )为浓硝酸发烟吸收塔焊接结构专用试验钢种 ,由于其焊接性较差 ,保证其焊接质量是生产应用中的一个难点。通过对Ｃ4 钢的焊接性能分析 ,找出了技术关键所在 ,并参考有关资料 ,根据现场实际情况制订了焊接工艺 ,严格质量管理 ,圆满解决了浓硝酸发烟吸收塔的焊接问题。1　焊接过程中存在的问题及预防措施Ｃ4 钢属高硅奥氏体不锈钢 ,主要宜在中、低温度(≤ 5 0℃ )、硝酸浓度≥ 98%的浓硝酸介质中使用 ,其化学成份及力学性能测试值见表 1。据有关资料表明 ,在 98%的浓硝酸中 ,起钝化作用的主…     

信息

国务院关于钢铁工业关停和淘汰落后产能的工作会议国务院在2007年4月27日召开了钢铁工业关停和淘汰落后产能工作会议。中共政治局委员、国务院副总理曾培炎、国家发改委主任马凯、国家环保总局局长周生贤等出席会议并作了重要讲话。曾培炎说,钢铁是国民经济重要的支持产业,目前存在着产业集中度低、布局不合理、产能过剩等突出问题,高能耗、高污染产品对资源、环境的影响日益加剧。关停和淘汰落后生产能力,对于提高钢铁工业国际竞争力,实现全国“十一五”节能减排目标具有重要意义。曾副总理强调,要严格执行国家钢铁工业产业政策,今年重点淘…     

00Cr14Ni14Si4不锈钢穿孔实践

<正> 00Cr14Ni14Si4钢是我国近年来自行开发的新钢种,具有较强的耐腐蚀、耐热性能,与1Cr18Ni9Ti不锈钢相比,其耐热腐蚀性能成倍提高。1987年底,无锡精密钢管厂接受委托,用φ60mm 00 Cr14Ni14Si4超低碳奥氏体不锈钢坯试生产无缝钢管,但用该钢种生产无缝钢管系首次,难度较大,尤     

热处理对45Cr14Ni14W2Mo钢组织和性能的影响

研究了不同固溶与时效处理对45Cr14Ni14W2Mo钢组织和性能的影响。根据实验结果分析,在1170 ℃固溶处理保温60 min（水冷）+760 ℃时效处理（保温5 h）空冷,可获得良好的性能,能够满足内燃机气阀用钢及合金棒材的标准要求。     

4Cr14Ni14W2Mo不锈钢气体渗氮

渗氮用钢一般采用w(C)=0.15%~0.45%的普通合金结构钢,只有在腐蚀性较强的介质中工作,且要求高耐磨性、高强度和韧性时,才采用各种类型的不锈钢。4Cr14Ni14W2Mo钢属于中碳奥氏体热强不锈钢,在航空     

4Cr14Ni14W2Mo钢的奥氏体晶粒度,孪晶及碳化物

对锻造的4Cr14Ni14W2Mo钢经相应热处理后的奥氏体晶粒度、孪晶及碳化物类型做了研究,认为固溶处理后的臭氏体晶粒度主要取决于固溶加热温度,与正常锻造温度关系不大。固溶加热过程实质也是再结晶的继续,即二次再结晶,臭氏体晶粒的大小只能通过控制再结晶温度高低和时间长短来实现。该钢热处理后,碳化物类型为M_(23)C_6和M_7C_3两种,而以M_(23)C_6最多,其中M_(23)C_6为(Cr,Fe,W,Mo)_(23)C_6和(Fe,Ni)_(23)C_6两种结构,而M_7C_3为(Cr,Fe)_7C_3。