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汽车纵梁冲压回弹的数值模拟研究 总被引:1,自引:0,他引:1
载重汽车车架纵梁是汽车最重要的承载部件之一,纵梁在压弯过程中,由于所用钢板强度较高,制件很长,冲压成形卸载后发生的U型截面侧壁的外扩和内缩(横向回弹)、U型截面的扭转以及纵向端头翘曲(纵向回弹)等问题,造成车架铆接后,整体形位尺寸超差,车架的对角线尺寸超差.这些超差严重影响了生产效率和汽车的整车可靠性.为消除以上问题,保证汽车装配的顺利进行,提高产品品质、提高产品的可靠性,针对上述问题利用DYNAFORM数值模拟软件进行了研究分析,找出了纵梁的回弹规律,并根据计算结果提出了模具改进方案. 相似文献
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汽车纵梁数控冲孔生产线,作为汽车纵梁冲压制孔加工的重要设备,至今已经有二十多年的应用和发展。伴随着汽车工业的发展、新车型的不断涌现,纵梁加工工艺和制孔工艺已经开始摆脱原有的压机成型、摇臂钻床靠模碟钻的加工工艺。数控冲压技术在汽车工业得到广泛的实际应用,使得汽车纵梁数控冲孔生产线,以其高自动化、高柔性化、高生产效率、高产品精度、低劳动强度等诸多优势,日益受到各大汽车制造商的青睐。随着汽车工业的日益发展,汽车车架工艺的不断完善,汽车纵梁数控冲孔生产线也经历了多种机型,向着自动化、柔性化、复合多功能化更高的要求发展。 相似文献
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重点介绍了立车横梁装配工艺的改进,通过对传统工艺的改进达到了快速高效的装配,提高了机床装配精度,缩短了生产周期,降低了工人的劳动强度,降低了生产成本,提高了生产效率,从而为企业带来更大的经济效益。 相似文献
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随着现在汽车工业的发展,轻型、中型、重型汽车产量飞速攀升,使用范围也在不断的扩展,车型向着多元化进行发展。汽车的高需求量、车型的多元化、车架装配的高标准要求,使得传统的车架成型工艺也向着高效、高精度、柔性化生产的方面进一步得到了完善。在车架成型工艺的调整过程中,大量的新型机床设备被广泛的应用到工艺流程中。汽车纵梁数控冲孔设备就是在汽车车架纵梁制孔的工艺中完成制孔作业的设备。白2000年到现在,10年的时间内,汽车纵梁数控冲孔设备在国内轻卡、中卡、重卡、客车制造企业内得到广泛的应用。 相似文献
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车架纵梁作为车架主要承载部件,其性能直接关系到汽车的承载能力与安全性。以国产东风重型载货汽车车架为研究对象,采用ANSYS Workbench建立有限元模型,对车架进行静力学和动力学分析。然后对车架纵梁进行优化设计,以车架轻量化和外载荷作用下变形量最小为优化目标,纵梁槽钢的截面尺寸作为设计变量,获得车架纵梁最优结构尺寸参数,实现了车架的轻量化。分析结果表明:在保证车架整体性能的前提下,车架最大应力值降低了3.9%,车架质量降低5.8%,并且优化后的车架防共振效果更好。该设计为车架结构的改进及优化提供了理论依据,具有重要的工程实用价值。 相似文献
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目前,国内大多数汽车制造厂家,因无大型冲压设备或无重大模具投资能力,在纵梁加工过程中不具备一次冲孔成形的能力,大都采用了平板钻孔工艺。平板钻孔工艺对孔位的精度难以保证。我公司在生产过程中也存在同样的问题,为提高钻孔质量,我们采用了成形钻孔工艺,制作了成形钻模。该 相似文献
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提出一种基于边缘屈服准则法的汽车车架横梁的布局优化设计方法,假定纵梁截面形式和横梁截面宽度给定,基结构为纵梁间布满了横梁,根据梁的边缘纤维屈服准则给出横梁单元截面高度的修改公式,通过结构重分析不断修改横梁单元的尺寸,使每个横梁单元的边缘纤维达到屈服,满足迭代收敛准则后删除截面高度小于阈值的横梁单元,获得横梁新的布局并提高阈值.在横梁新的布局基础上进行下一轮优化设计.当阈值达到阈值上限时优化设计结束,从而获得最终的横梁准确分布位置和数量.算例表明该方法简单高效,特别适合对大型车架进行横梁布局优化设计. 相似文献
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新开发商用车车架进行扭转台架疲劳试验时,第三横梁与纵梁连接处焊缝开裂,不满足车架循环次数20万次寿命要求;需要采用有限元法模拟车架扭转疲劳台架试验,以找出焊缝开裂原因并提出改进方案,比较不同焊缝建模方法计算所得车架扭转台架疲劳寿命,确定与台架试验结果吻合的焊缝建模方法;对车架焊缝开裂风险位置进行结构优化设计,提升纵梁横梁接头强度,先用有限元方法验证车架优化方案满足寿命要求后,再将优化后的车架进行台架试验,车架未发生开裂。应用有限元方法预测台架疲劳耐久寿命,可以找出焊缝开裂原因并快速验证优化方案,缩短产品开发周期。 相似文献
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正东风商用车车架厂装配车间共有三条车架装配线,纵梁铆接完成后,由人工直接将纵梁(最大质量620kg)推至(落差400mm)装配小车上,易发生装配小车滚轮损坏、装配线输送链断裂等现象,同时也增加了工人作业劳动强度。如何在保证纵梁顺利上线的同时,实现工人劳动强度最低、纵梁对装配小车的冲击最小,是我厂亟需解决的课题。车架厂技术人员经过广泛调研,在充分吸取国内主流载货汽车制造厂家纵梁上线经验的基础 相似文献
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重卡车架是整车的安装基体和主要的承载部件,根据力学知识对车架进行简化计算,确定大概是结构参数,并结合CAE软件进行分析和优化设计,通过这种车架设计的方法,使车架能够达到整车的设计和使用要求;同时结合生产实际,利用切割、弯折、设置定位孔等工艺方法对纵梁的结构进行改进优化,使矩形截面变为楔形截面,以满足装配要求。 相似文献
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现阶段汽车制造业正朝着高度自动化方向发展,其不仅提高了汽车制造整体生产效率,同时也减少因人工装配不协调导致的质量问题。汽车副车架装配自动拧紧站是高科技成果结合而成,其融合了先进的电子计算机技术、自动化技术以及智能化系统技术,自动拧紧站利用反电动势法检测副车架转子位置,有效提高了副车架转子位置检测的精准性与效率性,同时也可以有效提高现代汽车的整体安全性与可靠性,从而为用户提供更多的高质量现代汽车产品。本文就汽车副车架装配需求进行自动拧紧站设计。 相似文献
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汽车车架的结构优化设计 总被引:14,自引:0,他引:14
这里以有限元结构分析和优化算法相结合为手段,以某型载货车车架为例,先对车架进行拓扑优化获得车架最优拓扑形式,根据车架最优拓扑形式确定横梁的数量及分布位置和纵梁的加强方式,得到车架的概念化设计。然后对横梁和纵梁的截面尺寸进行优化,建立了车架的力学模型,优化参数模型,优化数学模型,有限元模型,采用ANSYS参数化设计语言编制了优化设计程序,用ANSYS软件中的零阶优化方法获得最优设计,计算结果表明该优化设计方法的有效和高效,给出了汽车车架的计算机辅助优化设计的有效方法,该方法可广泛应用于车架的优化设计工程。 相似文献