摩托车发动机左曲轴箱壳体浇排系统的设计与优化

分析了摩托车发动机左曲轴箱壳体的结构特点与压铸工艺要求,设定了压铸工艺参数,进行了浇注系统和排溢系统的工艺设计,利用ProCAST软件对压铸工艺进行了模拟和分析,结合模拟结果对原工艺设计进行了优化和改进.根据优化后的工艺设计制作了左曲轴箱壳体压铸模具,生产出了合格的压铸件.     

电机端面壳盖压铸模设计

针对热室压铸的成型工艺、模具结构特点,结合该压铸件的结构、尺寸及精度等技术要求,对模具分型面的选择,浇注系统和溢流系统设计,铸口形式的设计等进行了综合分析,并介绍了模具主要工作零件及模具结构的设计过程。     

散热器零件压铸模设计

由于散热器叶片薄，叶片之间的间距小，环形的凹槽较深，用压铸工艺生产散热器，压铸模动模型芯若采用整体结构难以加工制造。压铸模的动模型芯采用镶块组合结构，不仅解决了型腔制造困难，而且改善了模具的填充、排气性能，使铸件组织致密，满足了散热器铸件对气密性的要求。在分析散热器压铸工艺性的基础上，论述了模具的设计要点，通过主胀型力和锁模力的计算，选择了压铸机，给出了工艺参数和实用的模具结构，进而论述了模具的工作原理和压铸工艺。     

发动机缸盖罩盖压铸模设计

针对发动机缸盖罩盖铝合金压铸件的结构特点和工艺要求,设计并制造了压铸模具。分析了该模具的浇注系统和排溢系统,并简单阐述了零件中间17mm厚度特殊部位的压铸工艺及批量生产时的压铸工艺参数。     

压铸模内浇口的结构设计及工艺分析

针对压铸模所采用的内浇口结构特点、要求,全面分析了不同压铸模模具工艺中各形式的内浇口设计要求及其对压铸成型的质量分析。     

端盖压铸工艺与模具设计

分析了端盖零件压铸的工艺性,论述了模具的设计要点和工作原理,设计了螺旋扭断和偏心剪切组合形式的中心浇道切除机构,给出了实用模具结构和压铸工艺。     

铝合金支承盖压铸模的设计

根据支承盖的结构和技术要求,分析了压铸成型工艺特点,选用立式冷室压铸机,设计了压铸模的浇注系统,以及模具的整体结构。同时对压铸工艺和主要参数进行了分析。经生产实践证明模具设计合理,产品质量符合各项技术要求。     

箱体零件模具三维设计与压铸工艺模拟

分析了箱体零件产品图,包括箱体零件的精度、表面粗糙度和结构;进行了压铸工艺设计,包括压铸压力、温度和时间工艺参数;进行了模具结构三维设计,包括分型面选择、型腔数目计算、动模和定模设计、浇注系统设计,推出机构设计和结构零件设计等;最后通过箱体零件充型过程模拟,对压铸工艺进行了优化。模拟结果表明:箱体零件模具设计合理,整个充型过程没有填充不足的情况。     

汽车结构件的压铸

汽车结构件具有很高的力学性能要求和本体品质要求,采用压铸工艺生产难度大。针对汽车结构件特点和多年经验,开发了汽车结构件压铸工艺。该工艺主要涉及压铸机、压铸模具、合金材料、合金液处理、真空应用、工艺优化等因素。生产实践证明,正确处置上述工艺因素,完全可以在通用压铸机上生产出合格的结构件。     

大型压铸模具用通用跟模架

大型压铸件用压铸模具的设计和制造比一般压铸模具要复杂。通常这类模具的设计时间在二个多月以上,制造周期半年以上,模具费用起码为十多万元,因此提高大型压铸模具的使用寿命尤为重要。对于大型压铸模而言,影响其使用寿命的主要因素有:压铸零件结构;压铸模具的设计;模具制造;压铸模具使用时的稳定和可靠性,压铸工艺参数的合理性。因此要提高大型压铸模具的使用寿命,应该较合理地处理好这些影响因素,采用跟模架结构就是解决大型压铸模具使用时     

风机叶轮离心浇注模改进设计

通过对叶轮结构及其模具的分析,从模具定位方式,叠片方法入手,对叶轮离心浇注模进行了改进设计,增加了定位套和定位压圈,减少原来的叶片隔板,使叶片均匀分布。保证了叶轮叶片与叶轮轴套同心,从而减少了叶轮整体的初始动平衡量,达到减小风机自振动振幅。     

大型复杂不锈钢叶轮熔模-砂型复合铸造工艺

研究了大型复杂不锈钢叶轮熔模-砂型复合铸造工艺。借助设计的工装,利用熔模铸造涂制出复杂叶片部分的硅酸乙酯-水玻璃复合型壳;利用砂型造型得到简单轮毂轮辐及熔模型壳部分的铸型;将熔模型壳与水玻璃砂型组合后得到了该叶轮的熔模-砂型复合铸型;通过熔炼、浇注、切割、清理、热处理得到了ZG1Cr18Ni9Ti叶轮铸件。结果表明：采用该复合工艺生产的叶轮铸件表面粗糙度达到Ra3.2-1.6、尺寸精度达到CT4-CT5、力学性能等都满足技术要求,且工艺稳定,生产成本低。     

铝合金石膏型低压铸造工艺规程的研究与应用

基于低压铸造生产要求，对石膏型制备与烘干工艺、合金熔炼与浇注工艺进行研究，旨在为薄壁叶片和大型复杂薄壁铸造铝合金铸件的生产提供科学依据。经生产应用，该工艺已趋成熟。     

风机生产模具及工艺装备造价的对比研究

介绍了在DW型机电一体化风机产品开发中，通过改变叶片制造工艺过程以及风机壳结构，降低新产品模具造价以及工艺装备制造费用的两种方法，对风机产品的传统工艺与新工艺的模具和工艺装备的制造成本进行了对比。     

熔融沉积式燃机叶片快速熔模铸造技术研究与试验

针对某燃机叶片叶型部分形状复杂和轮廓度精度要求高的特点,提出了一种基于熔融沉积技术的燃机叶片快速熔模铸造方法,通过基于NURBS曲线的分层截面生成算法对燃机叶片STL(stereolithography)模型进行分层,提高燃机叶片模样的轮廓度精度,制订了燃机叶片快速熔模铸造工艺流程,采用三坐标测量机对燃机叶片铸件进行测量,对其两个关键截面进行型线轮廓度偏差分析与评价,结果表明:基于熔融沉积技术的快速熔模铸造燃机叶片铸件在轮廓精度方面满足要求,快速熔模铸造工艺流程合理、可行。     

K488合金大尺寸涡轮叶片精铸工艺研究

大尺寸涡轮叶片是重型燃气轮机的关键核心部件,采用铸造高温合金K488无余量精密铸造而成,该叶片结构复杂,叶身尺寸大,壁厚薄,尺寸精度高,冶金技术标准要求严格,铸造工艺难度很大。设计采用了蜡模二次成型、反变形技术、顶注一侧注复合浇注系统的优化,解决了铸造过程中产生的疏松、裂纹、变形等缺陷,研制出了合格的大尺寸涡轮叶片。     

特厚板坯连铸机二冷风机风门结构优化改进

某钢厂3号特厚板坯连铸机扇形段二冷风机用于排除高温蒸气,并通过空气对流二次冷却设备和铸坯。但通过一年多的使用,发现该设备存在一些不足：二冷风机风门存在风门叶片与旋转主轴连接易脱落、风门叶片与叶片轴焊点易开焊、风机风门闭合开度达不到技术要求。为了解决以上问题,根据现场实际情况及理论分析,对扇形段二冷风机风门进行一系列的结构优化改进。这些优化改进措施彻底解决了二冷风机风门存在的设计不足,保证了二冷风机的稳定运转,并且降低了该设备的维护费用。     

基于事例与精铸特征的涡轮叶片模具型腔体设计

模具型腔体设计是涡轮叶片精铸模设计的前提,它直接影响精铸模的设计效率,是一项典型的强经验、弱理论的工作.为叶片递增模型建立特征库、事例库,将专家经验知识化、规则实例化,实现基于事例推理与基于特征推理技术相结合进行叶片模型转换,同时考虑收缩放型,生成型腔体模型,使得模具型腔体设计更加合理,从而提高精铸模的经济性和时效性.     

高锰钢托架的铸造

分析复杂薄壁高锰钢托架铸件的结构性能特点，制订出切实可行的铸造工艺，采取相应措施，防止裂纹，改善铸态组织，从而获得良好的机械性能和健全铸件。     

基于事例与特征的涡轮叶片精铸模分型面生成技术

分型面设计直接影响精铸模具结构设计与模具加工复杂程度,是一项典型的强经验、弱理论的工作。为叶片及其精铸模建立特征库、事例库,将专家经验知识化、规则实例化,将基于事例推理与基于精铸模特征推理技术相结合来生成分型面,同时考虑后续加工的影响,使得分型面的设计更加合理,缩短精铸模研制周期。