强力珩磨工艺及强力珩磨油石的应用

七十年代末,国际上工业发达国家广泛采用强力珩磨。它是一种高效率、高精度的加工技术。与普通珩磨相比,工作压力大5～7倍,珩磨加工余量大10～20倍,磨削效率高20～30倍,加工质量好,并可节省精镗、浮镗、粗镗等工序。在我国,随着机械加工工艺的发展及对产品质量要求的不断提     

粗镗浮镗滚压组合加工

介绍在深孔镗床上一次进给完成深孔油缸的粗镗、精镗、滚压的改进措施 ,并介绍其刀具结构设计、切削参数和加工特点。     

深孔加工刀具—刚性镗铰刀的应用

深孔加工刀具──刚性镗铰刀的应用哈尔滨林业机械厂林哲山，戴达军哈尔滨轴承厂刘玉襄刚性镗铰刀是目前较新型的深孔加工刀具。它集镗削、铰削、挤压等工序为一体．能够在加工余量较大的情况下．一次完成粗精加工。它与其它孔加工刀具加工方式相比．有着效率高．几何精度...     

大直径缸筒的强力珩磨加工

<正>我厂承接加工Φ350mm,精度IT9,内孔粗糙度Ra0.4μm,长度3000～4000mm,材质27SiMn,调质硬度HB260～290,大直径缸筒,采用粗镗、半精镗、浮动精镗、强力珩磨加工工艺方案,经生产实践表明,该工艺合理,成品率高,达到了产品的图样要求,取得较好的技术经济效果。本文介绍强力珩磨加工工艺及其工艺参数选择供参考。1强力珩磨加工的必备条件 强力珩磨是利用珩磨的基本原理,通过加大油石压力,从而达到高效去除金属的一种加工方法。要进行强力珩磨加工,必须具有下列条件: 1.1机床能够使得珩磨工具对被加工零件表面产生足够的切削压力（0.5～6MPa）; 1.2珩磨工具及其油石应能承受足够大的切削压力; 1.3油石具有较强的切削能力和自励性能;     

数控双刃镗刀应用研究与扭力臂加工

分析了扭力臂的工艺条件及切削加工难点，指出了数控双刃镗刀的常规用法应用于扭力臂加工的不足，由此提出了一种数控双刃镗刀强力切削的新用法。该用法切削效率高，切削精度高，简单易行，经济效益好。     

数控双刃镗刀应用研究与扭力臂加工

分析了扭力臂的工艺条件及切削加工难点,指出了数控双刃镗刀的常规用法应用于扭力臂加工的不足,由此提出了一种数控双刃镗刀强力切削的新用法.该用法切削效率高,切削精度高,简单易行,经济效益好.     

双刃固定镗刀头镗削加工的力学建模

双刃固定镗刀块用于粗镗或半精镗直径大于40mm的孔。镗削时镗刀块有两个切削刃参加切削,其径向力互相抵消,不易引起振动。镗刀块的刚性好,容屑空间大,加工时可以连续更换镗刀块对孔进行粗、半精加工,因而它的切削效率高。尤其是加工复杂零件上较大直径的孔系,镗削是首选的半精加工方法。镗削加工的可行性及质量,主要取决于机     

锻造技术与锻造模具及其发展（上）

锻造是金属在塑性状态下所完成的体积成形，通常是作为制造业金属零件的制坯工序。所以，锻件多半留有切削加工余量，即往往还需要切削加工(车、铣、刨、镗、磨等)才能变为成品。因而锻件所留余量的多少，不仅决定了切削加工的工时和废料量，而且还包含着对金属零件表面的破坏程     

产品之窗

ＺＭＡＣ强力镗刀头日研工作所株式会社开发的ＺＭＡＣ强力镗刀头具有以下特点 :两面定位肩部支撑结构 ,刚性好 ;在镗削加工中可轻松达到 μ级精度 ;切削钢材时速度达 4 0 0ｍ/ｍｉｎ ,铸铁 2 50ｍ/ｍｉｎ ,可满足高速切削的需要 ;镗头可适应高压中心通液需要 ;用同一涂层刀片可对钢、铸铁、不锈钢等进行切削。淬火轻合金ＺＭＡＣα镗头更因具有ＰＡＴ .Ｐ动平衡调整装置 ,可完全消除切削时的微小振动。其可供规格从16～180ｍｍ。ＡＥＳ2 0 0 0系列铝合金专用立铣刀ＴａｅｇｕＴｅｃ公司生产的专用于加工铝合金的硬质合金ＡＥＳ2 0 0 0…     

精镗汽轮机轴承箱大径孔

在大型汽轮机零件制造中常见大径(400~950mm)孔的镗削加工,如轴承箱孔、汽缸及汽封圈内孔等。由于内孔尺寸大、常规刀具装置刚度差及操作者技能水平不高,内孔加工很难达到设计技术要求,大径孔精镗加工成为行业制造难题。在分析加工现状的基础上,通过研制新的大径孔精镗刀模块装置、合理利用机床特性和选择切削参数等,形成了一套合理的大径孔精镗工艺方案,满足了精镗汽轮机轴承箱大径孔的技术要求,提高了加工效率。     

XH715立式加工中心

机床用途及特点:本机床是一台中型立式加工中心,工件在一次装夹后,可自动连续地完成钻、镗、扩、铰、攻丝等多种工序的加工。主轴采用交流调速电机,低转速扭矩大,可进行强力切削,最高转速可达6000r/min,主轴运转时精度高、噪音低、振动小、热变形小。机床基础件刚性     

一种小直径钢质液压缸筒的加工方法

一种小直径钢质液压缸筒的加工方法曹玉环钢质液压缸筒的加工方法通常采取粗镗→半精镗→珩磨或采用粗镗→浮动半精铰→滚压加工的加工工艺。采用以上工艺时,粗镗工序的主要作用,就是去除主要的加工余量并且要保证加工后的内径母线的直线度,因为后序半精加工采用...     

自阶梯层剥强力端铣刀的基本原理

论述了自阶梯层剥强力端铣刀的理论基础,指出自阶梯层剥强力端铣刀与普通阶梯端铣刀的本质区别,分析了自阶梯层剥强力端铣刀的最佳铣削图形,得出了不同加工余量和进给量条件下的刀尖等高不等直径、刀尖等直径不等高和刀尖不等直径不等高等类型自阶梯层剥强力端铣刀的设计计算公式。     

综合式微调铣镗刀

综合式微调铣镗刀我们采用一次装夹粗镗孔、精镗孔各一次的工艺。因一次装夹需粗、精镗孔，每镗铣一件工件孔，需要换铣镗刀（粗、精铣镗刀）两次，造成换刀辅助时间长，精铣镗刀调刀困难，操作者很不方便，影响后道机加工工序。为此，我设计了综合式微调铣镗刀，其结构原...     

用一个镗镜头加工比用两个好

将许多切削工序有效地合并在一个镗铣头上进行,就能以会使刀具长寿的通常采用的切削速度和进给量,在所要求的时间内完成任务。这就是美国迪华里格机床公司,在加工复杂铸钢件时所采取的措施主要优点之一。该公司的工程技术人员将一个15英寸(381毫米)的双导轨横向进给的端面镗头,与一个专用的桥装式镗头合并使用。这种办法用来一次加工三个直径不同的内孔、一个端面上的凹槽和一个端面。此外,在车端面时,有两个内孔镗刀还必须能自动退刀。铸钢件镗孔时,     

带导向键的新型镗孔刀具

多结晶金刚石切削刀具具有加工余量大,刀具使用寿命长等优点,因此,被广泛地应用于精密镗削加工中。 以往设计的镗孔刀具,由于刀杆伸出部分较长,加之夹持刀片部位刚性差,致使在切削过程中,切削力通过刀杆和刀夹传递到机床     

梯形螺纹成组丝锥的改进设计

梯形螺纹成组丝锥的改进设计汉中３１５７厂（陕西汉中７２３００７）杨晓峰１．不等径梯形螺纹成组丝锥的加工特点成组丝锥的设计可分为不等径设计和等径设计。不等径成组丝锥在攻削螺纹时，由于每一锥的中径不等，丝锥各个切削刃在加工时同时工作，所以切削阻力很大（见...     

新型加工中心反镗刀具

图1为某型号密接式车钩钩体结构示意图,按工艺要求,安排零件在卧式加工中心上进行加工。2个φ72H8孔已粗镗至671．5mm,现需加工钩尾两通孔内台阶面。从结构上分析,2个φ72H8通孔的内台阶面在钩体内部,受空间位置及结构所限,需采用反镗（背镗）工艺加工。传统的手动装刀反镗法虽在普通镗床上得到广泛应用,但这种方法应用于自动化程度很高的数控机床,其缺点非常明显。卧式加工中心的加工区一般用全防护装置隔开,要完成反镗工序,操作者必须随时注意机床的运动情况,等停机后进入加工区手动安装反镗刀,然后再按“循环起动”指令。机床完成切削后又必须手动卸下反镗刀。     

介绍一种90°可转位机夹式硬质合金镗刀

针对长1000mm、直径φ45~60mm的待加工孔,设计了一种90°可转位机夹式硬质合金镗刀,其切削刃上面有直通镗刀杆的冷却润滑液的进液孔,冷却润滑液经过镗刀杆内孔可以直接进入镗削区域,带走大量的切削热。该镗孔加工可以在普通车床上完成。     

气缸套水基精铰(镗)加工技术探讨

气缸套是发动机的心脏部件,它的内孔与活塞顶部、活塞环和缸盖组成了发动机燃烧室。因此,它的内孔表面不仅是装配面也是工作面。所以其加工质量直接影响到发动机的装配性能和使用性能。众所周知,气缸套的内表面加工是经粗铰(镗)、精铰(镗)和珩磨工序完成的。粗铰工序主要是去除大的加工余量,为后工序提供可靠保证。精铰工序特别重要,它不仅要去除大部分加工余量,保障珩磨加工余量的均匀和准确,更重要的是保障气缸套内孔的形位公差精度,从而为珩磨加工出优质产品提供良好的加工基础。传统的精铰工艺一直沿用油品作切削液。这种工艺油烟雾大、劳动环境