管道工厂化预制在连续重整装置的应用

对于大型石油化工装置,传统的管道施工方式存在现场施工技术难度大、施工质量不易保证及施工工期长等缺点。管道工厂化预制可以有效提高管道施工质量,缩短管道施工工期,减少高空作业风险。通过某连续重整装置大口径反应油气管道工厂化预制的实例,展示了管道工厂化预制的优势。通过工厂化预制,将393 m DN900铬钼合金钢管道分56个管段预制交货;预制对接环焊缝一次合格率97%;全部管段工厂化预制在45 d内完成;现场切割、焊接、检验、热处理等施工量减少近70%。最后阐述了管道工厂化预制在实施过程中应注意的问题,并强调需进一步完善相关设计、施工、验收标准,使石油化工装置管道工厂化预制规范化。     

连续重整装置四合一加热炉设计

镇海炼油化工股份有限公司1.0Mt／a重整装置是国内处理量最大连续重整装置，根据其四合一加热炉在炉型选择、管路系统、燃烧器、对流段余热回收系统以及防止露点腐蚀方法等特殊的要求，在设计中利用提高省煤器入口温度的方法防止露点腐蚀。工业应用结果表明，加热炉的各项参数设计合理，满足实际生产需要，全炉的热效率为90．4％。     

兰炼连续重整—芳烃抽提联合装置的设计实践

介绍了兰炼60万t/a连续重整－40万t/a芳烃抽提联合装置设计所采用的主要工艺技术,两个装置的联合设计特点,主要设备设计特点及平面与竖面布置的设计特点,经一年多的工业运转证明了该联合装置的设计是成功的。     

拓宽重整原料 开足开好连续重整装置

分析了两种重整补充原料－加氢重石脑油和精制焦化不地重整装置产品收率和产品质量等的影响，同时也指出了降低重整催化剂损耗和氯损失的关键。     

热力除氧系统在连续重整装置的应用

针对1．2Mt／a连续重整装置运行过程中出现的预加氢反应器压力降升高的问题,进行了分析,总结出原料石脑油中氧含量超标是反应器压力降升高的根本原因。为了降低原料油中的氧含量,采用了热力除氧工艺。热力除氧系统投用后,原料油中的氧含量降至0．008-0．100μg/g,总液体收率为92．30％,预加氢反应器压力降的增长率由改造前的7．51％下降为1．51％,系统总压力降由7．53％降为1．60％。     

浅谈连续重整装置大型化设计

文章以某厂大型连续重整装置的设计为例,针对连续重整装置大型化所带来的问题,从工艺操作、配管安装、设备安装及制造、节能等方面分析该装置的设计特点。就如何完善和节能优化该大型化连续重整装置的设计提出了建议;这些举措具有非常现实的意义。     

大型连续重整装置反应油气管线管道布置初探

介绍了某大型连续重整装置反应油气管线的工程设计情况。通过对反应油气管线的布置、选材及相关应力分析、支吊架最优化设计、系统总压力降等主要技术方案的分析对比,得到了最优化的管道布置方案。此方案尽量减少管系中管线长度及弯头数量以满足管系压力降最小,采用弹簧支吊架等来增加管系柔性。整个方案解决了装置大型化带来的反应油气管线设计难题,比如四合一炉炉嘴受力过大、管道总压力降过大等。结果表明此次反应油气管线的工程设计是非常成功的。     

除氧工艺在连续重整装置上的应用

为解决连续重整装置因原料预加氢系统压降上升较快而运行周期较短、负荷较低问题,延长石油(集团)有限公司在120万t/a连续重整装置上应用了除氧工艺.结果表明,除氧设施投用前原料油中溶解氧的质量浓度为2.858～10.003 μg/L,预加氢反应器压降增长率为6×10-3 MPa/d;除氧设施投用后石脑油中溶解氧的质量浓度为0.011～0.143 μg/L,预加氢反应器压降增长率为4×10 -4MPa/d.     

连续重整装置的生产优化操作

介绍了中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司Ⅲ套连续重整装置在挖潜增效、生产优化方面采取的主要措施,如提高装置的操作苛刻度,原料的优化调整,工艺流程优化,节能降耗等,取得了明显的经济效益。     

大型重整装置还原气电加热器支撑整体解决方案

在重整装置中还原气电加热器的支撑设计方案是管道设计的一个难点,设计不好容易造成重大的安全事故。首先介绍了还原气电加热器支撑设计方案的要点和注意事项,其次介绍了常用的导链滑轮配重支撑方案、弹性支撑元件(弹簧)支撑方案,还进一步介绍了安装在还原段上支撑方案和基于自动控制技术的整体解决方案的设计原理和特点。其中,重点介绍了在大型装置中采用具有创新优势的整体解决方案,该方案通过引入自动控制技术,很好地解决了电加热器自重和平衡问题,以及电加热器与还原段完全同步上下运动这一技术难点,从本质上确保了工程设计的安全可靠和装置的长周期安全运行。     

制氢装置反应器安全阀管道设计探讨

对反应器安全阀管道的布置方案进行应力分析,结果表明,当安全阀管道在构架顶平台上设水平π形弯(方案1)时,安全阀管嘴x,y,z方向的最大力矩依次为136,24,56 N·m;x,y,z方向的最大位移依次为0.25,42.92,0.68 mm;支架PS-4点的应力为148 933.6 k Pa,而该处所能承受的最大应力值为105 683.0 k Pa,应力校核不满足设计要求。在方案1的基础上进行优化,将安全阀后的切断阀移至立管放置,即在管道上增设两个垂直的π形弯来改善管道柔性(方案2)后,安全阀管嘴x,y,z方向的最大力矩依次为235,19,68 N·m;x,y,z方向的最大位移依次为0.36,42.92,1.35 mm。各点的应力值均在允许范围之内。两种方案管嘴受力均较小,经过法兰泄漏性校核,不会导致法兰泄漏或者设备嘴子根部应力超标。方案2当水平π形弯的臂长由1 000 mm增加到1 500 mm后,支架PS-1点的垂直位移由16.64 mm减小到4.85 mm,且无需设置弹簧支架。     

连续重整装置运行中的问题及应对措施

介绍了天津分公司化工部800 kt/a连续重整装置自2009年3月开工以来的运行情况,通过对原料组成和重整反应数据的收集整理,找出了重整原料与重整反应情况的对应关系。分析了在重整反应苛刻度一定的条件下,重整原料品质的降低对重整反应和联合装置内其他相关装置的影响,提出了调整3种石脑油进料比例、提高重整进料的芳烃潜含量、优化原料的初馏点和终馏点等应对措施。分析了加工高含硫凝析油的直馏重石脑油对装置稳定运行的影响,并提出了工艺和设备方面采取的应对措施,包括严格监控原料硫含量;加强加氢反应系统和重整反应系统工艺参数的监控;加强加氢系统重点部位管线、设备腐蚀速率的监测;对重点腐蚀设备、管线进行材质升级更新等。通过实施这些措施,保证了装置的长周期运转,充分发挥了PS-Ⅶ催化剂性能,提高了芳烃产率和装置效益。     

连续重整装置长周期运转问题及对策

福建联合石油化工有限公司芳烃联合装置重整单元采用UOP公司开发的第三代低压连续重整及再生技术。装置设计规模1.4 Mt/a,再生装置负荷为1 360 kg/h。在长周期运转过程中,发现以下问题:因丙烷制冷系统水冷器堵塞、泄漏导致的制冷系统效率下降;因铵盐结晶及腐蚀导致重整分馏系统效率下降、相邻机泵等设备损坏;因预分馏系统液位计故障造成预加氢汽提塔淹塔,导致重整催化剂硫中毒;因再生系统超压造成再生器空气加热器中跑入催化剂;因再生器约翰逊内网、外网堵塞,造成再生烧焦催化床层下移;因重整进料板式换热器内漏造成重整装置加工效率降低等。介绍了所采取的技术改造、设备升级和优化操作等对策。     

连续重整国产技术和IFP技术比较分析

对国产连续重整技术和IFP技术在原料性质、反应操作参数、产品质量、催化剂再生工艺、催化剂循环流程、再生气脱氯技术、安全环保及技术经济等方面进行了比较分析。结果表明,国产技术原料组成较轻,反应温度和空速低,LPG产率高,能够进行低炭烧焦,且具有投资低的优势。IFP技术反应压力低,重整氢气纯度高,且在烧焦速度、烧焦安全性、催化剂除尘及氮气隔离技术方面具有优势。上述对比对装置的优化、稳定运行及新建装置技术路线的选择具有一定的参考作用。