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根据麻花钻的实际制造过程,利用UG NX软件在麻花钻螺旋线的法平面内,以实际钻头刃沟铣刀轮廓生成前刀面,并基于锥面刃磨法原理,以两面自然相交的方法生成麻花钻后刀面,完成麻花钻的三维建模。利用DEFORM-3D软件建立了麻花钻钻削钛合金的有限元模型,采用正交试验法分析了麻花钻顶角、螺旋角和横刃斜角对钛合金钻削过程中轴向力的影响规律。结合极差与方差分析,以图表方式直观反映了各因素的影响程度,并获得最佳几何参数组合,为钛合金实际钻削过程中钻头几何参数的选择和优化提供了理论依据。 相似文献
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钛合金TC4的钻削力试验研究 总被引:1,自引:0,他引:1
钛合金TCA属于较难加工材料,其小孔钻削尤为困难。为得到钻头直径、钻削参数(进给量、切削速度)和刀具材料对钻削力的影响规律,采用标准高速钢钻头对TCA与45钢进行了钻削对比试验,并用多元线性回归分析模型分别建立了扭矩和轴向力的经验公式。结果表明,TC4的钻削力比45钢大,钻削参数对钻削力的影响规律与45钢基本相同,即钻头直径对扭矩和轴向力影响最大,进给量次之,切削速度的影响最小。 相似文献
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钻削力模型的建立及仿真 总被引:1,自引:0,他引:1
在研究直线刃标准麻花钻的基础上,建立了有关切削几何参数的数学模型。并对标准麻花钻的几何参数进行了定量的分析。由于钻削过程的复杂性,采用了数学分析和经验值相结合的方法来研究钻削过程机理,建立了动态钻削力和扭矩模型,实现了对动态钻削力和扭矩的仿真。 相似文献
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针对碳纤维增强复合材料钻孔时钻头寿命短、易产生加工缺陷等问题,将钎焊金刚石套料钻应用于碳纤维增强复合材料的钻削加工中。为更好地说明钎焊金刚石套料钻的加工性能,选取了复合材料钻削中常用的金刚石涂层麻花钻进行比较,并选择了实际加工中严重影响加工质量的出口撕裂缺陷进行成因分析。通过检测与分析出口处加工质量,得到以下结论:对于不同结构形式的钻头,仅依靠轴向力及扭矩并不能判断是否产生撕裂缺陷;在相同工艺参数下,钎焊金刚石套料钻的轴向力及扭矩均小于金刚石涂层麻花钻的轴向力及扭矩,使用钎焊金刚石套料钻更有利于减少撕裂缺陷,提高加工效率。 相似文献
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基于ABAQUS软件针对Ti6Al4V的钻削过程进行三维有限元仿真,得到轴向力曲线和应力分布云图。研究阶梯钻相对于普通麻花钻对钻削轴向力的减小作用,并在此基础上,采用单一变量法,设置不同的台阶角度和第一级钻头直径,研究两因素对轴向力和残余应力的影响规律。仿真试验结果表明,相同孔径情况下,阶梯钻产生的轴向力小于普通麻花钻,残余应力水平更低;对比不同台阶角度的阶梯钻发现,台阶角度为90°的阶梯钻产生轴向力更小,残余应力水平更低;在台阶角度为90°时,第一级钻头直径取4.6mm时的毛刺高度最小,残余应力水平也相对较低。在实际生产过程中,可以通过改变台阶角度和第一级钻头的直径来提高工件质量。 相似文献