塔前分氨与塔后分氨的比较和分析

四川泸天化股份有限公司1150 t/d合成氨装置在2004年的改造中,对整个合成循环系统作了较大改动,由塔前分氨改为塔后分氨,为此氢氮气压缩机段间增加分子筛系统.改造后对氢氮气压缩机和氨压缩机而言,吨氨所耗轴功率相应都有所下降.     

塔前分氨与塔后分氨的比较和分析

泸天化日产1150t合成氨装置在2004年的改造中对整个合成循环系统作了较大改动,由塔前分氨改为塔后分氨,为此氢氮气压缩机段间增加分子筛系统。改造后对氢氮气压缩机和氨压缩机而言,吨氨所耗轴功率相应都有所下降。     

合成塔优化操作浅析

我公司第二合成氨系统以壳牌煤气为原料气,壳牌煤气化装置生产的煤气经过变换、低温甲醇洗、甲烷化等单元净化后进入合成氨工序,产出合格的合成氨。该合成氨工序采用的是国外成熟的低压合成氨工艺设备和流程,并作了以下创新改造：新增一段进口氨冷器、分子筛干燥,由塔前分氨改为塔后分氨,压力输氨及回收产品液氨冷量等。     

塔后分氨流程的应用

该厂结合合成工艺改造实施塔后分氨流程,取得较好的经济效益。     

Φ1600mm氨合成系统改造小结

针对氨合成系统存在的问题,采用将透平循环机的塔后流程改为塔前流程、氨合成塔内件由二轴二径式改造为三轴一径式,并更换部分分离设备的内件等措施进行改造。改造后,Ф1600mm合成氨系统的产量达到约400t／d,透平循环机可以稳定运行300d以上,各类消耗显著下降。     

NJ型Φ1200mm氨合成系统工艺流程改造小结

介绍了合成氨系统由塔后流程改为塔前流程的情况。通过流程改造，降低了系统阻力和入塔氨含量；新增透平循环机减少了振动，降低了装置能耗，实现了扩产的目的。     

合成氨空分改造对总氨的影响

介绍巨化公司合成氨厂对2^#空分的改造,给出了改造方案和改造产后数据对比,详细讨论了空分改造对油制氨、煤制氨生产的影响以及合成氨生产能力的提高。     

φ700氨分塔及φ800冷凝塔的改造及使用情况

盘锦化肥厂原设计年产合成氨6万吨。1992年引进了卡萨利必1000轴径向氨合成塔内件，年产能力达8万吨。改造后，经生产考核，其氨净值、氨产值等主要工艺指标均未达到设计值。除合成塔内件存在一些问题外，原氨分塔和冷凝塔内件的分离段也都不适应新工艺的要求。两个塔的液位控制不稳定，当原料气量和氢比有较大波动时，不是排氨管跑气就是合成塔带液。1995年8月份，在进行合成塔内件改造时，对氨分塔和冷凝塔内件的分离段也进行了技术改造。现将两塔的技改情况简介如下。1氨分塔内件的改造情况1．1原氨分塔内件结构及缺陷我厂氨分塔的高压外…     

合成氨铜洗再生气洗氨系统的改进

合成氨生产中醋酸铜氨液释放出来再生气流程,经过工艺流程改进、洗氨塔结构改造,洗涤水循环利用、停用氨水提浓塔、稀氨水直接送尿素生产,到节约能源、简化流程,满足清洁环保和后工序生产的要求。介绍了吸收塔上段塔高的计算。     

云南天安氨合成技术特点及运行总结

介绍云南天安化工有限公司氨合成装置自开车投产以来的运行控制情况．合成氨采用KBR塔后分氨15．5MPa低压氨合成工艺,使用了新型卧式合成塔、组合式氨冷器,缩短了工艺流程,提高了热利用率。降低了系统阻力,应用辽宁盘锦南方化学辽河催化剂有限公司生产的Amomax-10／10H型氨合成催化剂．提高了合成效率。该回路还具有无弛放气、能耗低、操作简便等特点。     

制氮工艺技术的比较与选择

介绍了深冷分离、PSA变压吸附和膜分离3种制氮工艺的工作原理和工艺流程;比较了3种制氮工艺的工艺性能、主要设备和相对投资;提出了如何根据不同的氮气需求选择合适的制氮工艺的方法。     

合成氨吹除气氢回收技术应用

比较几种氢气回收方法的优劣,确定选用膜分提氢技术回收合成氨系统合成塔吹除气中的氢气,作为合成氨原料气使用,达到了节能降耗的目的。     

无动力氨回收技术的新进展及应用

无动力氨回收技术采用低温分离方法,利用尾气自身所带压力膨胀制冷,弛放气通过换热器逐级冷却分离出液氨。论述了无动力氨回收技术在流程、设备、工艺设计等方面的研究和进展,总结了该技术近期在工程中的应用效果。     

合成氨装置冷冻负荷影响因素

针对四川泸天化股份有限公司300kt／a合成氨装置改造为450kt／a规模后冷冻系统出现的负荷偏重,冬天、夏天冰机负荷差异太大的现象进行了分析,指出在设计水冷器、选择冷却水基础温度时,需要结合合成系统压力进行准确计算,合理分配水冷、氨冷承担的氨分离负荷,提高氨冷系统的富裕能力,提高冷冻压缩机的富裕能力,以避免冷冻系统负荷过分受制于环境温度,导致系统实际能耗增加。     

降低剩余氨水焦油含量的措施

介绍了安钢焦化厂剩余氨水处理系统的工艺流程,分析了剩余氨水焦油含量高的主要原因。采取的改进措施:在鼓冷工序增加了焦油氨水分离槽;将蒸氨工序原料槽改为除焦油槽,延长了焦油氨水的分离时间;加强了对剩余氨水槽及蒸氨原料除焦油槽的放油。通过改进,降低了剩余氨水中的焦油含量,由改进前的平均500mg/L以上降为200mg/L左右,改善了外排水质,具有较好的经济效益和社会效益。     

焦油氨水分离系统优化实践

焦油氨水分离系统分离效果差、氨水中含油量高不仅会堵塞氨水喷嘴,影响煤气冷却效果,而且给废水蒸氨以及污水处理带来了很大的难度。本文根据现场调查情况,对焦油氨水分离系统分离效果差、氨水中含油量高原因进行初步分析,并介绍了华菱煤焦化公司该系统优化改进实践的具体措施,通过一系列优化实践,有效的降低了氨水中含油量。     

剩余氨水澄清分离系统的改造

介绍了改造前后剩余氨水澄清分离系统工艺流程 ,主要是将剩余氨水槽改为焦油氨水自然沉降分离装置 ,同时 ,介绍了改造实施后的效果。     

气体膜分离技术及其在合成氨生产中的应用

气体膜分离技术是当今世界上竞相发展的高新技术。文章通过对氮肥生产企业合成氨弛放气中大量氢气回收的几种方法进行分析、比较，并对膜分离技术的原理进行阐述，说明膜分高方法较其它分高方法具有明显的优势     

利用吸收-水合耦合法从氨弛放气中回收氢气的研究(英文)

In this work, the absorption-hydration hybrid method was used to recover (hydrogen + nitrogen) from (hydrogen + nitrogen + methane + argon) tail gas mixtures of synthetic ammonia plant through hydrate forma-tion/dissociation. A high-pressure reactor with magnetic stirrer was used to study the separation efficiency. The in-fluences of the concentration of anti-agglomerant, temperature, pressure, initial gas-liquid volume ratio, and oil-water volume ratio on the separation efficiency were systematically investigated in the presence of tetrahydro-furan (THF). Anti-agglomerant was used to disperse hydrate particles into the condensate phase for water-in-oil emulsion system. Since nitrogen is the material for ammonia production, the objective production in our separation process is (hydrogen + nitrogen). Our experimental results show that by adopting appropriate operating conditions, high concentration of (hydrogen + nitrogen) can be obtained using the proposed technology based on forming hydrate.