螺旋埋弧焊管管端X射线拍片探伤重要性的分析

简要分析了螺旋埋弧焊管中自动超声波探伤、手动超声波探伤、工业电视X射线探伤、X射线拍片探伤四种方法在管端探伤的特点.强调了X射线拍片探伤在螺旋管焊缝探伤中的重要地位,指出X射线拍片探伤对确保输送油、燃气等危险介质的螺旋埋弧焊管的焊缝质量有重要作用.     

基于壳牌标准的螺旋埋弧焊管超声波探伤设备改造

为了实现大壁厚螺旋埋弧焊管焊缝超声波探伤100%覆盖扫查,对螺旋埋弧焊管自动超声波探伤的几种标准进行了对比,重点分析了壳牌管线钢管标准DEP 31.40.20.37－Gen与其他标准不同之处,以及对螺旋埋弧焊管自动超声波探伤设备的要求,明确了不同壁厚钢管执行壳牌标准时焊缝探架上每个探头的作用和焊缝探伤的区域。针对目前螺旋焊管自动超声波探伤设备执行壳牌标准存在的问题提出了设备改造方案。设备改造后,超声波探伤能力得到了提高,钢管焊缝质量得到了保证。     

直缝埋弧焊钢管焊缝点状缺陷原因分析及改进

为了解决壁厚23 mm直缝埋弧焊管出现的焊缝点状缺陷问题,通过超声波探伤和宏观金相检测对实际生产过程中出现的焊缝点状缺陷不合格试样进行了分析,对铣边坡口形状、焊接工艺参数、焊接材料、焊接设备及焊件清理等方面给出了相应的优化改进措施。现场应用效果表明:这些措施的实施有效控制了此类直缝埋弧焊管焊缝中的点状缺陷,保证了直缝埋弧焊管焊缝形貌及各项力学性能指标,提高了焊接质量。     

螺旋埋弧焊管焊缝边沿母材缺陷探伤分析

为了准确地判定螺旋埋弧焊管焊缝边沿母材缺陷的类型及位置,分析了焊缝边沿母材缺陷的常见类型,介绍了适用于焊缝边沿母材各类缺陷的检测方法和检测过程,给出了各类缺陷的判定标准。结果表明,焊缝边沿母材缺陷可分为分层缺陷和非分层缺陷,非分层缺陷可细分为非金属夹杂、折叠和边裂等。分层缺陷可通过超声波自动探伤和人工探伤检出和判定;非分层缺陷比较复杂,要采用超声波和X射线两种检测方法进行检验,有条件的情况下可使用金相宏观形貌配合检验来进行综合判定。     

埋弧焊接钢管焊缝边缘母材夹杂物的分析与判别

针对X65级φ813mm×19.1mm直缝埋弧焊接钢管进行全焊缝自动超声波探伤时,批量出现间断缺陷超标报警的情况,以及手动超声波复探时报警部位也显示超标缺陷存在的问题,采用金相、扫描电镜及能谱分析方式等对缺陷的位置、形貌和性质进行分析。结果表明,引起焊缝自动超声波探伤报警的原因为焊缝边缘母材存在片状非金属夹杂物。通过分析非金属夹杂物的成因及其对钢管性能的影响,提出了钢管在实际检验中判别焊缝边缘母材非金属夹杂物的方法。     

螺旋埋弧焊管焊缝形貌优化研究

对影响螺旋埋弧焊管焊缝成型的因素及焊缝成型的特征进行了较为详细的阐述,分析了螺旋埋弧焊管焊接工艺参数对焊缝形貌的影响,针对螺旋埋弧焊管成型焊接特征,试验研究了成型焊接主要工艺参数的变化对焊缝形貌的影响,同时对焊缝形貌进行了计算机优化和模拟,实际生产中取得了满意的效果.     

新型接触法焊缝超声波自动探伤探头支撑机构

介绍一种新型接触法焊缝超声波自动探伤探头支撑机构，该机构通过自重贴附钢管，通过多维探头角度的调整来控制适宜的声束入射，通过支撑滚轮随动控制耦合间隙，并通过开放式供水随动控制耦合水的供给，，以获得良好的声耦合特性实现随动探伤。该机构适用于对螺旋焊管和直缝焊管焊缝进行接触法超声波自动探伤。     

埋弧焊管超声波探伤标准反射体的选择

简要分析了超声波探伤对油气输送用埋弧焊管安全运行的意义。介绍了目前埋弧焊管焊缝超声波探伤的基本工况,以及管线制造标准和超声波探伤标准中对焊缝超声波探伤灵敏度的规定。着重分析了标准反射体的选择对于超声波探伤灵敏度的影响。分析结果表明,在钢管生产过程中,检测纵向缺陷应优先选择刻槽作为灵敏度调整的标准反射体,或者使用刻槽作为纵向缺陷探伤灵敏度调节的标准反射体,使用竖通孔作为横向缺陷探伤灵敏度调节的标准反射体。     

直缝埋弧焊管焊缝余高控制措施

分析了直缝埋弧焊管焊缝余高偏高对控制焊缝质量、降低生产成本、消除焊管后期使用中的安全隐患等方面的不利影响。介绍了直缝埋弧焊管焊缝余高的控制目标及主要技术指标。通过研究焊接坡口形状、焊接工艺参数等与焊缝形貌的关系,给出了控制焊缝余高的措施。现场应用效果表明,这些措施的实施有效控制了焊缝余高,保证了钢管焊缝与母材在焊趾处的平滑过渡,提高了焊接质量,降低了生产成本。     

直缝埋弧焊管焊缝跟踪方法与焊偏分析

介绍了直缝埋弧焊管生产中内外焊焊缝跟踪设备和方法,分析了当前焊管生产线焊缝跟踪方法的优缺点,给出了内外焊跟踪系统使用中需重点注意的问题。结合大量生产数据的统计结果,分析了直缝埋弧焊管生产中产生焊偏现象的原因,提出了有针对性的解决措施。实际使用结果表明,给出的控制措施能有效降低焊偏量,提高直缝埋弧焊管的焊接质量。     

螺旋焊管焊缝超声波自动检测的柔性导向跟踪

通过对螺旋埋弧焊管焊缝超声波连续自动检测中焊缝动态跟踪不良时可能造成误报警和漏检的分析,指出了焊缝动态跟踪的重要性.设计了一种柔性导向焊缝动态跟踪装置,实现了超声波连续自动检测中焊缝的稳定动态跟踪.经过三年的在线使用,证明该方法可靠可行.     

新型在线全自动不锈钢氩弧焊管焊缝辊轧机的研制

介绍了一种在线全自动不锈钢氩弧焊管焊缝辊轧技术的研究成果。为使不锈钢焊管无凸起焊筋毛刺,在运用焊缝芯棒处理法（BM）设计的全套全自动不锈钢氩弧焊管焊缝辊轧设备基础上,研制了一种新型在线全自动不锈钢氩弧焊管焊缝辊轧机。该机主要由往返运动的辊轧滑架和管内支撑芯棒及液压站、电控箱组成,运动程序编写正确,电路、气路、液压、机械系统运行可靠,实现了往复运动部件由滑动变为滚动,且往复运动件无力矩作用。达到了节能耐用的目的。     

螺旋埋弧焊管外焊缝形状控制技术探讨

分析了影响螺旋埋弧焊管外焊缝形状的主要因素,这些因素主要是焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝偏心距、焊丝倾角及侧倾角、焊丝间距、焊丝伸出长度、焊接坡口、成型控制以及焊剂等焊接设备的选择等,通过对这些因素的合理选择与控制,从而获得良好的焊缝成形。最后提出了采用磁控电弧焊及预精焊工艺进一步改善焊缝成形的特殊途径,以便更好地满足钢管防腐对外焊缝形状的要求。     

螺旋埋弧预精焊内焊焊缝及HAZ硬度试验研究

针对螺旋埋弧预精焊生产过程中偶尔发生的内焊焊缝及热影响区（HAZ）硬度超标的问题,以X80M管线钢管的生产为例,通过对焊接坡口、预精焊匹配参数、焊接参数及工艺等的调整试验,研究了参数变化对内焊焊缝及HAZ硬度的影响。试验及分析结果表明,在X80M管线钢管生产过程中,调整焊接参数和焊接工艺在一定程度上可以有效降低内焊焊缝及HAZ的硬度,从而保证螺旋预精焊两步法生产的钢管的力学性能。     

小口径钢管全位置脉冲TIG焊的成形控制及组织调控

采用德国ORBIMATIC管-管自动焊机对小口径薄壁钢管环缝在全位置对接焊时的成形控制和组织调控进行了研究。结果表明小口径薄壁钢管环缝的全位置对接焊分两步走较好，第一步控制成形，运用全位置脉冲，TIG焊及单面焊双面成形技术，通过在各分段区间合理选择焊接工艺参数，获得内外成形美观的焊接接头；第二步进行组织调控，在第一步完成后，用适当电流电弧对焊缝进行回烧、热处理，有效地消除焊缝组织中的柱状晶，细化晶粒。综合以上两步，可获得成形美观、组织均匀的焊接接头。同时探讨了一些主要工艺参数对焊缝成形的影响，并通过优化试验，对小口径薄壁钢管环缝全位置焊接时的起弧位置作了研究。     

直缝埋弧焊管焊缝内部横向裂纹产生原因分析

为了解决直缝埋弧焊管焊缝内部产生横向裂纹的问题,通过对焊缝拉伸性能的检测、焊缝化学成分以及焊缝形貌的分析,找出了引起焊缝内部横向裂纹的主要原因是焊缝中Nb含量偏高、焊缝延伸率低、屈强比大和焊缝宽深比小。提出了改进措施:当焊缝中Nb的含量偏高时,可通过减少母材熔合比进行调整;当焊缝金属延伸率偏低、屈强比偏高时,可换用合金含量较少的焊丝进行调整;适当调整焊接参数,加大焊缝宽深比。     

埋弧焊管管端焊缝磨削机器人设计与应用

针对埋弧焊管管端焊缝磨削机占用工位、操作人员多、焊缝磨削质量不易保证等问题,提出了一种管端焊缝磨削机器人的技术方案。通过对焊缝形貌特征数据进行分析,设计了机器人磨削运动轨迹,并进行了工业测试。结果表明,直缝埋弧焊管采用直线磨削运动轨迹和圆弧修磨运动轨迹相结合的方法;螺旋埋弧焊缝采用螺旋磨削运动轨迹的方法。应用实践表明,设计的磨削机器人在焊管生产线上的应用满足使用要求。