中小直径直缝焊管三点弯曲辊式成型工艺及应用

根据直缝焊管变形规律,摸索设计出了一套三点弯曲辊式成型(即TPF成型)工艺设计方法.该方法采用分部成型法,第一道采用"W"成型弯曲带钢边缘;第二道水平辊弯曲带钢中部使带钢为"U"形;第三道水平辊弯曲"U"形的两直线边,使其接近双半径截面并送入立辊组对带钢进行三点式弯曲.该方法采用多半径组合轧辊片,轧辊共用性强;采用三点弯曲,减小了对带钢中部的约束,减轻了轧制磨损,有利于提高钢管的成型质量.     

厚壁方矩管外圆弧不对称缺陷的探讨

从奥钢联引进的ＣＨＷ－ＲＲＳ－１５、４５,３０组合轧辊在轧制厚壁方矩管时存在外圆弧不对称缺陷,经分析认为中性层位移和系数的取值,空弯是产生缺陷的原因,通过对成型各架次轧辊直线段采用加宽的办法并对单片轧辊的一部分重新设计,以及在冷弯孔型设计中尽可能避免出现空弯等措施,较好解决了外圆弧不对称的缺陷,使产品质量进一步提高。     

MEER孔型设计方法在宝钢HFW焊管成型机组的应用

在研究HFW焊管精成型变形规律的基础上,确定了精成型辊的孔型设计原则。从孔型圆周长、导向片宽度、孔型半径、辊缝及轧辊底径等5个方面标准化孔型设计方法,得出了各道次圆弧周长的计算方法,从而快速地推导出孔型半径,轧辊底径等参数,形成了一套精成型辊孔型设计方法,计算结果准确。     

输送垃圾和稀泥浆等用耐磨损UOE焊管的开发

管道输送垃圾和稀泥浆用管要求有较好的耐磨性，铁素体－马氏体双相结构的耐磨ＵＯＥ管已经被开关，这种ＵＯＥ管合金元素含量较低；如Ｃ，Ｍｎ等元素含量比普通耐磨钢管低，因此有较好的焊接性能和成型性能，该ＵＯＥ管适合用普通圆周焊接方法进行圆周焊接，并且可用感应加热弯曲法制作弯管。     

高频焊薄壁管成型仿真与分析

钢带边缘波浪是影响高频焊薄壁管质量的关键因素,为了有效地控制边缘波浪,通常做法是钢管试制来确定合适的成型工艺,既耽误生产进度,又浪费材料。通过对?219.1、?406.4和?610.0 mm规格高频焊管的成型过程建模,仿真分析了薄钢带在整个成型过程的等效应力和最大塑性变形,发现钢带边缘波浪主要出现在粗成型段过弯边辊区域。对弯边辊至2#辊组的钢带边缘的径向位移进行线性拟合分析,得到了钢带边缘波浪的发生趋势随着下山量和弯边辊下移量等参数的变化规律。通过工艺参数匹配的成型仿真计算,确定的成型工艺参数匹配直接用于L245M?406.4 mm×6.0 mm高频焊管的批量生产,节省了钢管试制时间,且综合材耗下降了2%,取得了良好的经济效益。     

Φ114直缘成型焊管机组的研制

介绍了直缘成型Φ１１４高频焊管机组的设备组成，工艺流程及主要技术性能，其成型机组与普通式成型机组相比，机组长度缩减了６０％，轧辊数目减少约７０％，机架刚度高，采用四机同步拖动系统，增大了牵引力，采用连续成型法，带钢边缘几乎１００％成直线，提高了成型精度。     

高频焊管成型轧辊的共用性研究

高频焊管成型轧辊是焊管机组的重要组成部分,也是焊管成型工艺的技术核心,轧辊的共用性水平是成型工艺水平的核心标志。在高频焊管产品市场中,只有提高成型轧辊的共用性,做到一辊多用,换辊快,少停机,才能适应高效率、多品种、小批量、个性化的市场特点。分析了轧辊与轧材线接触和点接触两种基本成型方式,论述了轧辊共用性和成型性的基本原理,并结合不同机组焊管预成型的典型工艺,阐明了轧辊成型性与共用性相互制约、互相兼顾的关系。     

板式成焦器的改进及用于评定柴油机油清净性的研究

介绍了板式成焦器的原理和改进，以及应用改进后的板式成焦器对ＣＣ柴油机油清净性的评价。结果表明，自行设计制造的板式成焦器对ＣＣ柴油机油的评价结果与Ｃａｔｅｒｐｉｌｌａｒ １－Ｈ２发动机台架试验的ＷＴＤ值有较好的相关性，由此可提高柴油机油配方研究通过１－Ｈ２发动机台架试验的成功率，是一种快速，简便评价柴油机油的模拟试验方法，具有很好的推广使用价值。     

高频直缝焊管FFX成型板边质量控制方法

为了改善FFX成型方式下高频直缝焊管的板边质量,针对小直径大壁厚钢管存在的板边成型不充分以及大直径薄壁管存在的板边成型波浪边的问题,提出了相应的调整措施。通过对粗成型辊（BD1）上辊的压下调整、BD1的成形曲率调整、精成型辊（FP）的减径量调整,以及焊接挤压辊（SQ）上辊的压下调整,能够有效实现板边端面的“I”形对接;通过增加FP的减径量,合理调整BD、RVS和CL机架轧辊位置,减小材料在FFX成型过程产生的长度方向的伸长量,均匀分配整条生产线的拉力等措施,能够避免波浪边的产生。     

冷弯成型对NH295耐候钢异型管性能的影响

研究了ＮＨ２９５、Ｂ４５０ＮＱ两种低合金钢异形管的冷弯成型对其机械性能的影响；对ＮＨ２９５、Ｑ２３５和含Ｃｕ、Ｐ、Ｎｉ、Ｃｉ的耐侯钢进行了大气腐蚀比较试验。试验结果是：（１）冷弯圆管的表面变形约是４％￣６％。随表面弯曲变形量的增加，管材中工硬化现象，管材的屈强比快速增大。Ｂ４５０ＮＱ的加工硬化速度和屈强比的增加速率要比ＮＨ２９５快；（２）由于焊接作用和异型钢管的不均匀变形，其内部的组织与性能是不均     

直缘成型高频焊管机组轧辊孔型设计

为了提高直缘成型高频焊管成型质量,研究并设计了一种关于轧辊孔型的计算方法,以保证带钢成型的均匀与稳定,同时减少成型过程中的残余变形。以Φ339.7 mm×(4.8~16)mm规格产品为例,详细计算了粗预成型段(BD1、EB、BD2)、精成型(FP1~FP3)、挤压机架和定径机架轧辊的主要设计参数,并绘制了变形辊花图。使用该方法设计的轧辊经现场试验,带钢变形流畅,表明该方法合理可行。     

敞口孔型下平辊结构的改进

焊管成型机的敞口成型下平辊磨损非常严重，辊耗，很大，车削修磨后再利用的费用较高。为此，对成型轧辊的结构作了改进，采用两边为ＧＣｒ１５钢中间为优质碳素钢制造的复合型轧辊，该思辊造价低，使用方便，修磨简单，提高了成型轧辊的使用效率。     

HFW典型成型技术对比研究

为了对目前主要HFW成型技术进行分析研究,介绍了近年来国内新建HFW机组的概况,阐述了从辊式成型到柔性成型4个阶段的技术演变,以国内建设的HFW机组为实例,重点对TBS成型、FCF成型、FFX成型和SLF成型技术进行了研究,详细对比分析了各个成型技术的设备布置、成型原理、轧辊配置、快速换辊和辊位设定等特点,以期对HFW生产企业和设备制造企业提供一定的指导和借鉴。     

焊管轧辊孔型设计的现状分析

介绍了焊管轧辊孔型设计的现状,讨论了COPRA系统软件、基于AutoCAD的轧辊CAD／CAPP系统、基于CATIA的焊管轧辊孔型设计方法。分析了COPRA软件系统和AutoCAD软件的特点,介绍了轧辊CAMCAPP系统的结构。实际应用表明,采用计算机辅助设计和计算机辅助制造技术设计焊管和冷弯型钢轧辊,可提高型材的成型质量,增加型材品种。     

电焊钢管高精度边部弯曲成型CRE法的开发

在生产壁厚从薄壁到厚壁很大范围的电焊钢管机组,以提高外径和壁厚变化轧辊共用性和提高边部成形性能及稳定质量为目的,新日本制铁公司则设计和开发出把上下轧辊以垂直轴为忠才交叉是到适合的所规定弯曲曲率和壁厚间隙形状的交叉轧辊边部弯曲ＣＲＥ成型法。已制成试验机进行了成形试验,并进行数值解析,根据所要求弯曲曲率轧辊共用性,以及有效利用弯曲力矩来提高边部成形性能和减少压痕的高精度成形,其优越性和可靠性已经得到了     

FFX成型机的先进性及对我国建设大型HFW机组的几点看法

介绍了FFX成型技术的先进性,论述了FFX成型机的主要特点。FFX成型相对排辊成型其生产焊管品种和尺寸范围更大,并实现了粗成型水平辊和4架立辊群完全兼用化的成型技术,其合理的成型量分配,提高了成型的准确性和稳定性,降低了精成型负担,且设备自动化高,生产操作容易掌握,较之排辊成型技术,提高了焊管质量。对我国建设大型HFW机组提出了几点看法,认为,建设大型HFW机组一定要坚持质量第一的方针,建议采用单卷生产工艺和接触焊接工艺,降低能源消耗,并提高全线自动化换辊功能,高度重视精整线设备选型及生产能力的匹配和设备平面布置,提高焊管产量和质量。     

X120M管线钢管的JCOE制造技术

钢管成型工序分为两部分,第一步是获得钢管成型后所需形状的曲率和椭圆度;第二步是得到焊接所要求的成型缝几何形状。JCO钢管成型首先是沿钢板的两边,通过板边预弯机获得所需的最小宽度150 mm的曲率,再经过JCO压力机成型为管线钢管。选择适当的模具硬度和曲率对钢管的成型起着至关重要的作用。模具主要参数是根据钢管的尺寸,即钢管直径、壁厚以及钢级等来确定的。另外,钢板的强度还取决于钢坯的化学成分、厚度、再加热温度、板坯下压量、初轧温度、精轧温度和最终加速冷却速率等因素。     

智慧路灯用冷弯异型钢管成型工艺

为获得满足功能要求的智慧路灯用冷弯异型钢管,采用整体轧辊,通过改变不同轧制部位孔型的曲率半径,经过28道次轧制实现了双凹槽异型钢管的成型,成型过程中穿插安装立辊辅佐变形,最后通过焊接生产出符合要求的产品。使用整体轧辊成型方法能以较少轧制道次生产出符合要求的异型钢管,适合批量生产;一套轧辊可覆盖所有规格的异型钢管产品,轧辊共用率高;成型辊耗小、稳定性高,可应用于诸多异型钢管的生产。     

北汽福田拖拉机驾驶室车门专用异型管设计

通过对冷弯异型管生产工艺分析，运用COPRA软件给出了合理的由圆管经过辊弯后的变形图。在轧辊配置过程中，采用8架一次成型，主要变形部分分配在水平辊上，对四辊中水平辊的灵活设计，以及合理选择辊径，增加辅助矫直，使产品达到预想效果。     

日本TAIHO株式会社清罐系统及清罐工艺

ＴＡＩＨＯ株式会社开发了两种清罐系统：ＴＡＩＨＯＣＯＷＳ和ＴＡＩＨＯＴＡＭＳ。前者适用于１０００ｔ以上的油罐；后者适用于１００００ｔ以下的油罐。两种清罐系统自问世以来，已有数以百计的油罐用此项技术进行了清理。