一种钢板缺陷100%超声波在线检测装置

介绍了一种210通道钢板缺陷100%超声波在线检测装置;详细介绍了超声波检测装置的平面布置、机械结构、电控设备的系统配置、传动系统配置、电气设备布置、设备工艺原理、技术指标和功能等。该钢板缺陷100%超声波检测装置,其头部探伤和尾部探伤均采用钢板固定、探头移动的方式;边部探伤可沿板宽方向进行调整以适应不同的钢板宽度,在探伤过程中随着板形对钢板边部进行跟踪浮动探伤;实现了壁厚的全覆盖探伤,达到了钢板缺陷100%超声波检验及工况要求。     

壳牌新标准中超声波自动探伤探头的选取及布置

介绍了壳牌新标准DEP 31.40.20.37-Gen-2011《Line Pipe for Critical Service》对超声波自动探伤设备的基本要求.提出了直缝埋弧焊管在线超声波自动探伤系统为检测出不同壁厚(30％t、50％t、70％t)区域处缺陷的各组探头布置、工作原理以及对比样管上的人工缺陷选择方法.通过探伤实例,对探头选取和布置进行了有针对性的尝试和探索,即采用4组纵向探头和2组串列式探头可有效保证对大直径厚壁直缝埋弧焊管焊缝内部全厚度区域的100％扫查覆盖,从而改善了在线超声波自动探伤系统的探测能力,提高了超声波自动检测的工作效率,保证了钢管质量.     

论缺陷指示长度与指向性的关系

论述了超声波探伤中由于探头的指向性、不同波束与缺陷的相对位置的不同组合和缺陷本身的形状、方向与相对探头不同位置等对测量缺陷指示长度的影响，并导出了理论表示式，指出了目前超声波探伤标准中执行测量缺陷指示长度中存在问题及改进处理方法。     

70～100 mm厚低合金钢板探伤不合原因分析及控制

针对250 mm厚连铸坯轧制70~100 mm低合金厚板时超声波探伤不合格的问题,通过高倍、电镜等检测手段对缺陷钢板进行的分析表明：中心偏析、内部裂纹、疏松是导致钢板探伤不合的主要因素。通过改造连铸机的二次冷却系统、优化连铸工艺和轧制工艺、对铸坯和钢板实施缓冷后,厚度70~100 mm钢板探伤合三级率稳定到了90%以上。     

石油管材管端纵向和周向缺陷的超声波同步探伤组合探头

分析了石油管材管端纵向和周向超声波探伤组合探头的背景技术、理论基础、具体实施方案以及实际应用状况。采用纵波直探头和有机玻璃楔块构成可变角横波斜探头,进行纵向探伤检测,以及粘接在有机玻璃楔块上的横波斜探头进行周向探伤的组合探头,在不同位置和不同方向同时工作,一次探伤即可完成管端纵向和周向探伤。     

超声波在线传感器探伤技术的开发

薄钢板内部缺陷以前多采取离线进行漏磁方法检测 ,现日本川崎制铁公司开发出在线采用高效率探伤性能的水浸超声波探伤法 ,已在实际生产线应用。这种超声波在线传感器探伤法是由线性无线阵构成的发送探头和接受探头 (频率 2 5ＭＨｚ)组成。由发送探头向钢板发送超声波射线 ,接收探头收集由钢材表面和内部夹杂物缺陷显示的反射波。此时接收探头可显示一定宽度范围的缺陷。这样由一次超声波的发送和接收进行探伤的方法 ,可使带钢在线进行连续探伤。对新开发超声波在线探伤法的效果进行了评价。即将经在线检查的 2 0～ 2 6ｍｍ酸洗钢板 ,再用…     

双晶直探头与钢板探伤

论证探头的主要性能指标与钢板探伤的关系,叙述研制的双晶直探头性能的测试方法和测试结果,探讨扩大该探头使用范围的可能性。     

双晶斜探头的设计计算

介绍了双晶斜探头的应用,包括小径管纵向缺陷原位探伤,小径管对接环焊缝探伤,奥氏体不锈钢粗晶焊缝探伤。推导了双晶斜探头的焦距计算公式。编写了双晶斜探头设计计算的MATLAB程序,给出具有代表性的设计计算实例。     

厚壁螺旋缝埋弧焊管焊缝横向缺陷超声波检测分析

分析螺旋缝埋弧焊管自动超声波检测现状及存在的问题,设计了一种新的焊缝横向缺陷组合探头。分析认为:焊缝横向缺陷组合探头可以在不对探伤设备进行大幅度改造前提下,实现厚壁螺旋缝埋弧焊管焊缝横向缺陷的全覆盖检测,满足国家重点管线大壁厚(20 mm以上)钢管焊缝检测要求;由此获得的方法和经验亦可供厚壁螺旋缝埋弧焊管焊缝纵向缺陷检测借鉴,并推广至其他厚壁钢管焊缝探伤检测。     

钻杆接头超声检测方法研究

钻杆接头形状特殊，其厚度直径比大，形状复杂且品种多样，超声探伤难度大。研究了对钻杆接头轴向、周向和斜面部分进行全覆盖的超声波扫查方法，设计了专用的轴向、周向探头组。将各组探头安装在探头架上，对带有人工缺陷的钻杆接头进行了检测。结果表明，该特殊设计的扫查方式和探头能有效检出试件周向和轴向缺陷。     

钢管焊缝100％检测的X射线工业电视检测方法

分析了X射线工业电视检测及计算机实时成像装置,检测钢管端部焊缝时存在盲区的主要原因;介绍了钢管端部焊缝100％检测的3种方法.实践表明,在3种检测方法中,采用改变图像增强器接收屏几何尺寸的方法较优,可解决采用遮挡板、遮挡器方法时存在的不足,满足了对钢管端部焊缝进行100％检测的要求.     

厚规格718H模具钢探伤不合格原因分析及控制

厚规格718H模具钢在超声波探伤时发现在厚度1/2位置出现探伤不合格的情况,对其进行了低倍检验、光学显微镜检验、扫描电镜观察和能谱分析。结果表明,探伤不合的主要原因是连铸坯中心疏松和中心偏析缺陷,没有轧合、消除或改善,从而遗留到钢板厚度中心区域造成。针对以上原因,采取了一系列冶炼、轧制措施,钢板探伤合格率明显提高,100 mm及以上厚度钢板探伤合格率由96.18%提高到99.16%。     

测量距离对超声表面波评价不同组织的材料表层硬度的影响

通过搭建高精度的超声表面波检测系统,采用双探头法测量不同热处理45钢标定试件超声表面波的传播声时和接收声波幅值,分别计算超声表面波的传播声速和衰减系数;在测量过程中,改变发射探头和接收探头之间的距离,研究不同测量距离及微观组织对超声表面波声速测量的影响,由此建立材料表层硬度、微观组织及超声表面波特征值之间的映射关系,得到超声表面波评价45钢试件表层硬度指标的标定模型,并对标定模型进行验证。研究表明,采用超声表面波声速评价45钢表层硬度可行,标定模型预测硬度误差满足工程应用误差10%的要求;超声表面波衰减系数与材料表层硬度没有明显的映射关系,不能作为评价45钢试件表层硬度指标评价参量。     

高炉炉壳用超宽BB503Z35厚板的生产实践

目前采用铸坯生产的厚度100 mm以下、宽度不大于3 500 mm、探伤保Ⅱ级的高炉炉壳用BB503Z35钢板,已满足不了大容量高炉的使用要求。为此,南阳汉冶特钢有限公司采用模铸钢锭对100~120 mm厚、3 800 mm超宽且保Ⅰ级探伤高炉炉壳用BB503Z35钢板进行了开发试制。介绍了BB503Z35钢板化学成分设计,VD炉真空冶炼、水冷模浇注、控轧控冷工艺,研究了正火+控制冷却钢板、高温正火+控制冷却钢板不同热处理下钢板的组织性能。结果表明:通过采用Nb、V、Ti复合微合金化、钢坯低温加热、控轧控冷、高温正火+控制冷却热处理工艺,成功研发出100～120 mm厚、3 800 mm超宽BB503Z35钢板。钢板碳当量为0.405%,焊接裂纹敏感性指数Pcm为0.228%;钢板中夹杂物及夹杂物总量均较低,内部组织均匀、晶粒度细小、带状组织轻微,各项性能指标有较大富裕;超声波探伤检验符合NB/T 47013.3—2015 标准Ⅰ级要求;在高温930 ℃时钢板高温塑性较好,面缩率指标优异,符合高炉炉壳用钢的耐高温性能要求。     

坯料厚度及轧制规程对厚规格管线钢落锤撕裂性能的影响

厚规格管线钢板随其厚度的增加, 落锤撕裂性能控制难度急剧增加, 成为管线钢开发的关键技术。本文对厚规格管线钢板生产过程中铸坯厚度、未再结晶区压下率、变形速率及轧制规程优化设计对粗轧阶段的变形渗透及钢板落锤撕裂性能的影响规律进行了分析研究, 并进行了工业化轧制试验。结果表明: 轧制相同规格(22 mm厚)管线钢板时, 铸坯厚度由300 mm增加到400 mm, 钢板落锤剪切面积由85%～90%提高到90%~100%; 采用相同坯料(400 mm厚)轧制25 mm厚度管线钢板, 通过优化轧制规程, 钢板落锤剪切面积由85%~90%提高到90%~95%。     

一种钢板板边超声波自动探伤装置的设计

传统的钢板板边超声波探伤只是将探伤装置机械地固定于龙门主梁之上,由于钢板边缘不规则,造成机械连接处损坏,探伤数据不真实.介绍了一种新的钢板板边超声波自动探伤装置的结构特点、工作流程、工作原理及特点.实践证明:该装置采用气动控制系统与电气控制系统联合组成的检测闭环控制,实现了板边自动探伤,设计合理,探伤结果真实可靠,调节...     

PVDF梳状传感器及在超声导波检测中的应用

为了减少多模态现象对超声导波检测的影响，设计制作了偏聚氟乙烯（PVDF）梳状传感器，在薄钢板中进行超声导波检测试验研究。结果表明，这种传感器可以实现单一模态超声导波的激励与接收，并可实现薄钢板表面污物的检测。     

CF-V型多通道超声波探伤系统在SAWL钢管生产中的应用

介绍了CF-V型多通道超声波探伤系统在SAWL钢管生产中的应用情况。重点阐述了该系统的主要功能特点和设备布置。该系统探伤准确度高,误报率低,且检测速度快,成本低,设计探伤速度可达30m/min,板端盲区最小为20mm,为钢板在线超声波检测提供了新的思路和方向。     

304/Q345R不锈钢复合板常压储罐对接焊缝TOFD检测

对304/Q345R不锈钢复合板常压储罐进行了超声衍射时差法技术研究应用。采用带有对接焊缝的表面盲区试块进行直通波盲区测定,对复合板焊接模拟试块进行检测,分析比较了基于覆材侧和基材侧的检测效果差异性,最后将制定的检测工艺应用于现场一台25 000 m3不锈钢复合板常压储罐,检出埋藏裂纹1条并进行了解剖验证。结果表明:基于覆材侧的TOFD检测技术可应用于复合板常压储罐的开罐内检测。     

基于电磁超声的钢板自动检测方法探讨

分析了钢板制造方法及可能存在的缺陷,应用电磁超声技术对钢板进行自动检测,主要从电磁超声检测基本原理与声波产生、换能器波型选择与排列、对比试板及其人工缺陷设计、检测闸门设置及检测结果显示与记录等方面进行研究。结果表明：电磁超声自动检测可以对钢板进行全覆盖非接触扫查,实现高速、高温检测,满足大管径、壁厚和高压油气输送用钢板检测要求,对于研究钢板电磁超声自动检测方法具有参考价值,且对制定相关钢板电磁超声自动检测标准具有借鉴作用。