误差分离技术在大型精密零件测试中的应用

大型精密套类零件形位误差的测试在国外已有相应的检测装置,但要求使用高精度的回转工作台.以便保证测量的可靠性。本文着重讨论了利用误差分离技术.使大型高精度零件形位误差可在一般精度的回转工作台上进行测量的原理和方法。所研制的测试系统在生产现场和强干扰的情况下,具有性能稳定、分辨力高和测量量程大等特点。     

基于MATLAB的零件尺寸检测误差分析的软件设计

在机械工业生产中,尺寸测量结果分析是评定零件是否合格的主要环节。零件加工质量的不断提高,对零件尺寸测量数据的分析和判定提出了进一步的要求。采用MATLAB为平台的误差处理软件可分析判定测量所得数据的有效性,研究数据的规律和误差分布,通过数据处理功能完成对测试数据中粗大误差的判定,使得处理过程快速、结果可靠、精度较高,避免了人工处理测试数据可靠性不高的问题。     

基于B样条曲线实时插补的研究及其误差分析

采用只具有直线、圆弧等简单解析曲线插补功能的CNC机床加工复杂或不规则的零件轮廓,需要采用离线插补的方法。这种方法加工效率低下、加工精度低、并且数控程序过大。因此就产生了应用最广泛的复杂曲线直接样条插补技术——B样条插补。基于此,重点研究已知型值点的B样条曲线实时插补算法。分析了B样条曲线实时插补的误差并给出两种弦高误差的计算方法,通过比较得出根据上一插补点处的曲率来计算弦高误差的方法是比较好的。另外研究了法向加速度的控制方法。     

基于线性CCD阵列的弹头轮廓误差测量

提出了一种运用CCD成像测量技术进行大型机械零件轮廓测量的图像测量方法，该方法利用CCD成像技术获得零件轮廓的图像，并使用Marr边缘检测算子精确确定零件轮廓的边缘位置，利用十一点曲率法得到轮廓的角点和切点的大致位置，并对轮廓分段识别。最后采用直线和任意曲线轮廓拟合的数学模型及误差评定方法，判断所测零件的轮廓度是否满足公差要求。该方法代替了传统的模板手工测量，测量效率高，实验表明，此方法达到了理想的测量结果。     

基于最小二乘圆法的加工精度检验系统

为实现专业精密零件生产中的同轴度、圆度等形位误差的检测,设计了加工精度检验系统.该系统采用电感测微仪进行初始数据采集,根据最小二乘圆法建立计算机系统数学模型,单一回转面的数值经计算后获得圆度误差,对不同回转面的数据处理后得出同轴度误差.该系统合成误差为0.03 mm,小于系统误差要求,且运行稳定,操作简便,能够满足产品质量检测要求.     

基于球杆仪的三轴数控机床热误差检测方法

热误差是影响机床加工精度的主要误差项．为了快速检测机床自身热误差，在研究机床综合误差和球杆仪检测原理的基础上，提出了一种快速有效的检测方法——球杆仪法．通过建立三轴数控机床的几何误差和热误差的综合误差模型，提出机床的几何误差和热误差的检测及分离方法，并对影响加工精度较大的主轴与Z导轨的平行度误差、标尺热变形导致的比例误差以及滚珠丝杠变形导致的周期性误差等主要热误差项进行了球杆仪圆轨迹测试法的模拟仿真，通过进行球杆仪检测实验，测得机床空载时的主轴端热漂移误差，得到其变化规律曲线．相对于传统热误差检测法，该方法简捷有效．     

微小零件图像二值化处理的研究

采用图像处理与分析方法进行微小零件尺寸及形位误差检测时 ,所获得的微小零件灰度图像的噪声较大 ,对其进行二值化处理时需要根据图像的灰度值确定一最佳灰度阈值。如若确定的灰度阈值偏高或偏低将对图像分析的精度产生严重的影响。为此本文提出确定灰度图像二值化最佳灰度阈值的两种方法 ,即“双峰法”和“信噪比统计法” ,并论证了这两种方法在微小零件尺寸及形位误差的检测中的实用性和局限性     

机械零件几何误差评定的可视化探讨

根据几何误差评定的最小条件要求,建立几何误差评定的可视化系统.在Matlab软件中应用微粒群算法计算零件的几何误差,在进行数据处理的同时,对测量数据和评测结果进行两维或三维图形显示,为可视化评定几何误差创建了一个集成平台,同时为及时正确地检测出零件加工误差提供有利条件.     

依据零件三维检测数据的机械加工误差诊断

首先简要介绍了在机械加工领域误差诊断的国内外基本研究现状,然后针对目前该领域内对小批量生产多工序加工误差诊断研究的不足,在对零件三维检测数据分析与信息挖掘的基础上,针对多工序加工内容,提出了一种对多工序加工误差的诊断方法,并开发出一个原型系统--基于检测数据及经验规则的多工序加工误差诊断系统,在此基础上利用空间位置分析法得到加工误差的位置和方向,最后用典型零件给出实例证实了该方法的可行性.     

依据零件三维检测数据的机械加工误差诊断

首先简要介绍了在机械加工领域误差诊断的国内外基本研究现状，然后针对目前该领域内对小批量生产多工序加工误差诊断研究的不足，在对零件三维检测数据分析与信息挖掘的基础上，针对多工序加工内容，提出了一种对多工序加工误差的诊断方法，并开发出一个原型系统一—基于检测数据及经验规则的多工序加工误差诊断系统，在此基础上利用空间位置分析法得到加工误差的位置和方向，最后用典型零件给出实例证实了该方法的可行性。     

采用组合法确定圆度误差

轴、孔类零件的实际表面常呈“棱圆”,且棱数往往是未知数。在现场实际测量中,常采用两点法和三点法检测圆度误差,这两种检测方法,在应用上存在着局限性。组合法检测圆度误差是采用两点测量装置和三点测量装置联合进行测量。该法符合GB1985—80《形状和位置公差检测规定》中的测量特征多数原则,具有检测设备简单、测量简便的特点。对中等以下精度的未知棱数的圆度误差进行检测,能取得较为准确的结果。因此在生产中应广泛的应用,特别是对大型零件的圆度误差的检测更为实用。     

同轴激光束在圆柱类零件圆柱度检测方面的应用

设计了一种能够实现高精度、非接触、全场测量圆柱度的无损检测方法。利用同轴激光束的传输特性设计实验来检测圆柱零件的圆柱度误差,得到的实验结果与实验理论相吻合,证实了实验理论的正确性。并可以推广到该类零件其他形状误差的检验中,为该类零件检测研究提供了一个新方向。     

数显光栅尺机床定位精度检测设计

数控机床作为一种机电设备,定期检测其误差并及时校正螺距、反向间隙等可切实改善生产使用中的机床精度,改善零件加工质量,提高机床利用率。本文提供了一种相对简易的一种精度检验方法,即利用数显光栅尺进行机床定位精度检测。     

激光跟踪仪（API）大工件位置误差检测

形位误差在产品的制造过程中是不可避免的．如何实现对大型零件形位误差的精确检测,长期以来一直是困扰机械制造行业的难题。针对这一现实,通过对激光跟踪仪检测零件形位误差的具体描述,用实例证实了激光跟踪仪检测大型零件位置误差的适用性,分析了仪器精度设置原则,讨论了按规范检验合格的判定规则。     

基于在机测量的复杂曲面侧铣加工误差补偿研究

叶片类薄壁零件的加工误差测量与补偿,一直以来都是其精密加工的关键和难点。为了提高复杂曲面零件的加工效率与加工精度,采用基于在机测量的复杂曲面侧铣加工误差补偿方法。在复杂曲面零件侧铣加工后,测量并分析实际测点与设计曲面采样点间的误差。通过调整加工刀位实现复杂曲面侧铣加工的误差补偿。以一个叶片的侧铣加工与误差测量为实例,经侧铣加工、在线检测、误差分析、侧铣加工刀位调整、再加工测量等环节,通过实例零件的加工误差在机检测与调整刀位后的误差实验结果的比较,实例零件的加工精度有较大提高,验证了上述方法的有效性。     

轴类零件直径尺寸光电检测技术研究中的误差分析

利用光电检测技术对轴类零件的直径尺寸进行测量时,影响其测量结果的因素多种多样,有来自测量系统中的误差因素,也有来自测量环境中的误差因素,本文对测量系统中的各主要误差因素进行了详细的分析计算。     

在线检测系统中对预行程误差预测和补偿的应用分析

预测和补偿预行程误差,能在很大程度上提高在线检测系统中测量的精确度,基于这一原理,提出基于BP与正则化RBF神经网络的一种新的检测误差预测的方法,同时基于BP和正则化RBF神经网络,建立了一个能够在线检测系统并且预行程误差的模型,利用相关的实验数据,将已经训练好的网络运用到实际中,对加工零件的误差进行预测与补偿.     

基于数控机床分层快速成型金属零件的关键技术研究

快速成型技术作为一种高新制造技术，具有缩短产品上市时间、提高生产率、改善产品质量等优点．金属功能零件的快速制造是目前快速成型技术领域的研究热点之一、文章提出了一种基于数控机床来开发快速成型金属零件的方法．这种方法能够提高成型零件的表面质量．这里，主要分析这种工艺的基本原理及关键技术．     

回转体零件形位误差检测虚拟仪器设计

本设计完成了用于检测圆度、同轴度和径向跳动误差的虚拟仪器设计,该仪器可以采用最小二乘法(LSC),最小区域法(MZC),最小外接圆法(MCC)和最大内接圆法(MIC)评定圆度误差并快速处理测量结果,同时也可以对同轴度误差和圆跳动误差进行处理。仪器还能动态显示测量误差记录曲线,并能够显示处理结果。     

疲劳测试统计分析中的误区

指出现行的疲劳测试和统计分析方法在测定高置信度、高可靠度性能曲线时，误差较大，并处于偏危险状态。分析了误差产生的原因。