刀尖圆弧半径加工误差解决方法探索

当实际车刀刀尖非理想点而是圆弧时,在加工圆锥和圆弧表面会产生过切削或欠切削的加工误差问题,本文根据不同功能的数控系统,介绍利用数控系统刀尖圆弧半径补偿功能及编程过程中计算刀位点坐标这两种方法解决加工误差进行探索。     

刀尖圆弧半径补偿在数车加工中的分析及应用

文章以数控车床刀尖圆弧半径补偿为研究对象,分析了刀尖圆弧对加工精度的影响,较为系统地阐述了刀尖圆弧半径补偿的相关知识,并结合FANUC0i系统,以实际例子说明了刀具半径补偿在数控车削加工中的应用。     

激光原理在车床上快速安装刀具时的应用

在车削加工实训过程中,车刀的正确装夹是一项不容忽视的基本功。车刀刀尖位置的高低将直接影响到加工的质量和效率,也影响到刀具的使用寿命。本文试图寻找一种全新的尾架顶尖,以助于在车床上快速正确地安装刀具。     

数控车床的刀尖半径补偿分析及应用

本文系统阐述了刀尖半径补偿的概念,详细介绍了在FANUC 0i系统数控车床上怎样使用,并通过一个实例来说明,通过调用刀尖圆弧半径补偿提高了零件的加工精度。     

影响机械加工表面质量的因素及改进措施

机械加工表面质量直接影响着机械加工件的工作性能。本文就研究机械加工表面质量的影响因素及加工规律,来提高机械加工表面质量,提出了一些切实可行的办法:刀具的选择与使用应该采用较大的刀尖圆弧半径、较小的副偏角或合适的修光刃或宽刃精刨刀、精车刀。工件材料方面要根据机械零件所需选取合适的塑性材料或金相组织。同时注重切削条件的改善改革加工方法等来提高工件产品耐磨性、抗腐蚀性、抗疲劳破损能力,使零件的使用性能持久。     

经济型数控车床刀尖圆弧半径补偿的解决方法

经济型数车床市场占有率比较大,但系统无刀尖圆弧半径补偿功能,及配置该功能后精度尚不高,本文通过绘制草图及结合简单的数学处理,运用刀尖圆心编程的方法,解决了由于刀尖圆弧影响加工精度的问题。     

刀尖圆弧半径对单晶铜纳米切削过程影响的分子动力学分析

采用分子动力学方法对不同刀尖圆弧半径时在纳米级尺度下切削加工单晶铜表面的过程进行分子动力学建模、计算与分析,研究不同刀尖圆弧半径对单晶铜纳米切削过程中微观接触区域原子状态和作用力变化的影响规律.研究结果发现:在单晶铜纳米切削过程中,切削作用力、位错及位错发射等缺陷随着切削厚度或刀尖圆弧半径的增大而增加;在相同切削厚度,相同切削距离下,刀尖圆弧半径越大,在刀具前方堆积的切屑体积越小.此外,在切削距离为1 nm时,切削作用力发生突变;在切削距离1 nm到2 nm时,可以明显看到随切削距离的增加,刀尖圆弧半径越小,切削作用力上升幅度越大.在切削距离为3.5 nm时,切削作用力基本保持稳定波动,其主要原因是位错等缺陷的产生引发作用力的波动.     

数控车削加工中刀尖圆弧半径补偿应用技巧

刀尖圆弧半径补偿是数控车床系统的一个重要功能,但如何正确有效的使用此功能需要一定的技巧,此功能对于保证所加工零件的轮廓精度十分有效,还可以简化刀尖圆心运动轨迹的计算。本文针对FANUC-0i系统的数控车床,提出一整套此问题的实现方案和使用技巧,并举实例详述数控加工程序编写方法。     

三维调制靶模板的快速刀具伺服加工技术

采用快速刀具伺服技术(FTS)实现了非回转对称三维调制靶模板的精密车削加工.阐明了调制靶模板车削加工的基本原理,并提出一种基于坐标变换的金刚石刀具几何参数选择方法,推导了车削加工此类表面时金刚石刀具刀尖圆弧半径、前角和后角所需满足的条件.基于此提出了一种基于三次Hermite插值的刀尖圆弧半径补偿算法,并详细讨论了插值节点的计算方法.由刀尖圆弧半径补偿仿真结果可以看出,此补偿算法精度优于2 nm.在自行研制的精密金刚石车床上实现了X、Y方向上波长均为100μm、幅值均为0.7μm的正弦网格调制结构的加工.采用白光干涉仪对所加工的调制结构进行测量,并提取二维轮廓进行分析,其轮廓误差为0.31μm,表面粗糙度为13.3 nm.测量结果表明采用基于快速刀具伺服的非回转对称车削是实现三维调制靶模板制作的有效手段.     

微圆弧金刚石刀具刀尖圆弧的测量及评价

为实现对微圆弧金刚石刀具刀尖圆弧的评价,提出了一种基于高分辨率扫描电镜图像的评价方法,并对刀尖圆弧轮廓提取、轮廓曲线拟合、圆弧度评价等算法进行了研究.首先,运用Canny边缘检测算子提取刀尖圆弧图像的二维轮廓数据,并用移动最小二乘法对该数据进行拟合,使所提取轮廓光滑化;接着,建立了基于最小二乘准则的刀尖圆弧评价模型,并采用二次序列规划法对模型进行求解;最后,分析了轮廓拟合误差、测量不垂直度误差对刀尖圆弧评价结果的影响,并计算了刀尖圆弧半径及圆弧度不确定度值.实验结果表明所评价微圆弧金刚石刀具的刀尖圆弧半径为30.213μm,圆弧半径不确定度为351 nm,圆弧度为0.114μm,圆弧度不确定度为24 nm.由评价结果可以看出,本文所提出的方法可以实现微圆弧金刚石刀具刀尖圆弧纳米级精度的测量及评价.     

高速空气静压轴承的精密动平衡

圆弧刃天然金刚石刀具是加工各类复杂曲面零件的重要工具．在其刃磨过程中，机床主轴的端面跳动严重影响刀尖圆度和刃口半径，进而影响到加工表面的完整性．基于金刚石刀具研磨机床空气静压轴承的动平衡原理，通过现场动平衡实验，能够将主轴轴向振动的最大幅值控制在0．084μm以下，从而可以刃磨出满足超精密加工要求的高质量金刚石刀具．刃磨出的金刚石刀具刃口半径值可以达到0．05μm以下，7／尖圆弧圆度提高到0．2μm以内．     

可调节高度车刀的研制

可调节高度的车刀,一种车床用切削刀具。采用偏心套结构,并有刻度线,车刀高度可以方便调整,车刀块可以根据需要方便更换,本产品具有结构新颖、加工简便、使用方便、提高工作效率、提高产品精度等优点,具有经济性与实用性为一体的新型可调节高度的车刀。     

车刀多功能的研究

车床在机械制造中,应用非常广泛,车刀在车削加工中非常重要,加工中,若能减少磨刀时间,可以提高生产效率,进而降低企业的成本。本文就车削带轮时,采用车刀多功能的方法,以提高生产效率。     

在FANUC数控车粗加工运用宏程序断屑

数控车床是一种高效能自动化加工的设备,车刀在加工中是按照程序指令自动运行的。可是在加工不锈钢或者是合金成分较高的塑性材料时,切屑成带状从车刀的前刀面流出,经常缠绕在工件或刀体上,有时还会打刀,如果不及时停止运行清理切屑,这些带状切屑和崩刃的车刀就会和高速旋转的工件产生剧烈摩擦,严重时还会使工件表面产生加工硬化。给精加工造成难度,在很大程度上降低生产效率,并且存在事故隐患。这就要求我们编制的程序在自动化加工过程中一定要断屑．     

用扫描电镜观察金刚石车刀刃口圆弧半径和缺陷

近代在仪表产品、计算机、国防尖端产品和宇航产品中,对某些有色金属及其合金制成的零件的精度和表面光洁度要求越来越高,在这种情况下就发展起来用单晶金刚石车刀进行超精密切削加工工艺,而金刚石车刀的刀刃质量的好坏直接影响这种加工方法的质量。     

精密铝质滚筒的车制

本文介绍了在普通车床上用硬质合金镜面车刀对精密铝质滚筒的精车。通过对硬质合金镜面车刀的结构和几何参数设计，机床调整，切削用量选择，工件装夹方式和冷却润滑方式的探讨，淫常规加工方法机工出超常的零件，可供今后类似零件加工借鉴。     

机械加工中数控车加工薄壁组合零件工艺分析

在数控车加工过程中,经常碰到一些薄壁零件的加工。本文详细分析了薄壁零件加工的特点、防止变形的工艺方法、车刀几何角度及切削参数的选择,结合在教学实践中的实例设计出加工方案。     

主轴运行状态下机床刀尖点动力学行为分异特征辨识

刀尖点动力学特性直接影响切削稳定性和加工表面的质量。现阶段对主轴运行状态下刀尖点动力学特性的理论研究和实验研究分别存在着建模复杂和设备昂贵等局限性。为此,提出一种基于半理论法的主轴运行状态下刀尖点动力学行为分异特征辨识方法。该方法将分异特征辨识转化为一类优化设计问题,即以不同转速下刀尖点动力学特性参数为变量、以极限切深和颤振频率的实验标定值与理论预测值的偏差之和最小为目标构建优化模型,并借助粒子群退火优化算法进行求解,从而获得在不同转速下刀尖点动力学行为的分异特征及规律。以某型立式加工中心为平台,通过变切深铣削实验,对所提出的辨识方法进行验证,结果显示极限切深预测值与标定值吻合度较高。在不需复杂建模和昂贵实验设备的条件下,利用所提出的方法能够准确预测运行状态下刀尖点动力学行为分异特征,实现切削稳定性的精准预测,为进一步提高铣削加工质量和效率提供理论基础和数据支撑。     

基于切削声发射信号测量的刀具磨损状态判别

针对刀具磨损状态判别方法在变化的加工条件下判别正确率低的问题,通过实时采集刀具的切削声发射信号,提出了一种自适应获取声发射信号中刀具磨损状态特征的方法和基于磨损状态特征数据序列之间灰色关联分析结果的刀具磨损状态判别方法。以4把WNMG080408-TM T9125型号车刀在ZCK20数控车床上进行了车刀的切削磨损实验和磨损状态判别,实验结果表明:该方法能够自适应获取车刀的磨损状态特征,车刀的磨损状态判别结果与实际相符,具有较高的判别正确率。     

SUS321细长轴加工

主要探讨在普通车床上的不锈钢细长轴工件,如何提高加工质量和生产效率,在车削过程中采用合适的加工方法及合理的加工步骤,就可以解决不锈钢细长轴当中出现的矛盾,不锈钢细长轴的车刀,就可以提高加工质量和生产效益,达到加工目的。